14 Modifitseeritud plasti granuleerimise töötlemise levinumad probleemid ja lahendused

1. Ebapiisav ekstrusioonimaterjal

■ Suurendage võrgusilma suurust või filtriekraanide arvu;

■ Vähendage sobivalt peamise ekstruuderi kiirust või suurendage etteandekiirust;

■ Vähendage sobivalt ekstrusiooni töötlemise temperatuuri (stantsipea või muud tsoonid).

2. Välised lisandid

■ Kontrollige, kas seadme surnud nurgad segamis- ja tühjendusfaasis on puhtad ja kas sinna pole sattunud mustust;

■ Minimeerige lisatava purustatud materjali kogust või tehke käsitsi purustatud materjali esmane sõelumine lisandite eemaldamiseks;

■ Suurendage võrgusilma suurust ja filtriekraanide arvu;

■ Katke augud, kuhu praht võib sisse kukkuda (tahkete katetega või võrkkatetega).

3. Sisemised lisandid

■ Liigne stantsipea rõhk (sealhulgas matriitsi ummistus, liigne filtriekraan, liigne stantsipea temperatuur jne) suurendab tagasivoolu, mis põhjustab intensiivsemat karboniseerumist. Karboniseeritud materjal kantakse ekstruuderi riba sisse, põhjustades tõmbejõu mõjul riba purunemist.

■ Ekstruuderi lokaalne ülekuumenemine intensiivistab karboniseerumist, põhjustades söestunud materjali kandumise ekstruuderi ribale, mille tulemuseks on riba purunemine tõmbejõu mõjul.

■ Liiga tugev kruvide lõikamine teatud piirkondades intensiivistab materjali lokaalset karboniseerumist, põhjustades söestunud materjali kandumise ekstruuderi ribasse, mille tulemuseks on riba purunemine tõmbejõu mõjul.

■ Masina pikk kasutusiga põhjustab kruvide ja silindri kulumist, vahede suurenemist ja tagasivoolu suurenemist. Rohkem karboniseerunud materjal kleepub silindri seinale ja ekstrusiooniaja pikenedes kantakse see karboniseeritud materjal järk-järgult ekstruuderi ribale, põhjustades tõmbejõu mõjul riba purunemist.

■ Vaakum- või naturaalseid õhutusavasid (sealhulgas tihendeid ja surnud nurki) ei puhastata pikema aja jooksul, mis võimaldab olemasolevat söestunud materjali ekstruuderiribale kanda, mis põhjustab tõmbejõu mõjul riba purunemist.

■ 4. Materjali halb plastifitseerimine

■ Matriitsipea (sealhulgas väljalaskeava ja sisemiste surnud nurkade) ebapiisav puhastamine võimaldab karboniseerunud materjalide või lisandite kandumist materjaliribale, põhjustades veojõu purunemist.

■ Filtri harv vahetamine põhjustab filtri ummistumise, takistades materjali voolamist ja põhjustades purunemist.

■ Madal ekstrusioonitemperatuur või nõrk kruvinihke põhjustab ebapiisava plastifitseerimise, mis põhjustab tõmbejõul tükke ja purunemist.

■ Madala -sulamistemperatuuri-lisandid (sh EBS või PETS) koostises koos nõrga kruvinihke, suurema kruvi-kliirensi või nõrga nihkejõuga põhjustavad halva plastifitseerimise ja purunemise. 5. Tooraine omaduste muutused

■ Olulised erinevused segatud komponentide voolavuses samal temperatuuril võivad põhjustada "faaside eraldumist" voolavuse mittevastavuse või mittetäieliku ühilduvuse tõttu (sealhulgas füüsikaline takerdumine ja keemilised reaktsioonid). Faaside eraldumist tavaliselt seguekstrusioonil ei toimu, kuid see on tavalisem survevalu korral. Kui aga molekulmassi voolukiirus (MFR) on väga erinev, võib suhteliselt nõrga kruvinihke tingimustes tekkida purunemine.

■ Muutused segatud komponentide viskoossuses: sama materjali puhul põhjustab MFR vähenemine kõvaduse, jäikuse ja sälgu suurenemise. See võib viidata partii suuremale molekulmassile, mille tulemuseks on suurenenud viskoossus. Algse töötlemistemperatuuri ja protsessi tingimustes võib see põhjustada halva plastifitseerimise. Sel juhul võib probleemi lahendada ekstrusioonitemperatuuri tõstmine või peakruvi kiiruse vähendamine.

6. Auru kinnijäämine või halb ventilatsioon materjaliribal

■ Liiga kõrge töötlemistemperatuur, kruvi liigne lokaalne nihkumine või kruvi lokaalne ülekuumenemine võivad põhjustada teatud leegiaeglustite ja muude lisandite lagunemist, mille käigus eraldub gaase. Kui vaakum ei suuda neid gaase õigel ajal eemaldada, jäävad need materjaliriba sisse kinni, mis viib riba purunemiseni veojõu mõjul.

■ Väga niiske materjal; kui töötlemisniiskust ei eemaldata kohe loomuliku õhutamise ja vaakumi kaudu, jääb gaas materjaliriba lõksu, põhjustades tõmbejõu mõjul purunemist.

■ Halb loomulik või vaakumventilatsioon (sealhulgas ummistused, lekked, liiga kõrged tihendid jne) võib põhjustada gaasi (või auru) kinnijäämist materjaliriba sisse, mille tulemuseks on tõmbejõu mõjul purunemine.

7. Materjali kõrge jäikus, liigne vesijahutus või loputus, sobimatu veojõud

Kui materjal on liiga jäik, vee temperatuur liiga madal või kasutatakse liiga palju vett, on pelletitehase väljund väga pehme, kuid pärast kastmist muutub see kohe väga kõvaks. Sobimatu veojõu korral võib see puruneda. See nähtus esineb sageli selliste materjalide puhul nagu PBT, PET kiududega, PC kiududega, AS kiududega ja ABS kiududega, millel on väga kiire kristalliseerumiskiirus või väga suur jäikus. See on eriti tõsine väikesemahuliste-katsete puhul. Sel juhul võib probleemi lahendada vee temperatuuri tõstmine ja veevoolu kiiruse vähendamine, et säilitada granuleerimisribade teatav pehmus.

8. Ebapiisav filtrisilmade arv või filtrilehtede arv

See nähtus esineb sageli siis, kui pelletiveski peas on ebapiisav rõhk või kui on väliseid või sisemisi lisandeid.

9. Pelletiahela probleem

Kokkukleepuvat graanulite seeriat nimetatakse tavaliselt topelt-seotud või aheldatud graanuliteks. Selle põhjuseks võib olla liiga kõrge töötlemisvee temperatuur või liiga madal vee voolukiirus.

Graanulite aheldamine viitab olukorrale, kus rida osakesi on omavahel ühendatud; see tähendab, et mõnel juhul on osakesed omavahel ühendatud kile ots--otsa-kontakti teel või tangentsiaalselt. Töötlemise ajal võivad mitmed protsessiprobleemid üksikult või ühiselt selle nähtuseni viia. Näiteks võib liiga kuum töötlemisvesi põhjustada pelletite kokkukleepumist; sel juhul tuleks vee temperatuuri alandada, et tagada osakeste pinna piisav jahutamine. Lisaks võib liiga madal veevoolu kiirus põhjustada ka pelletite kokkukleepumist, kuna see aeglustab granuleerimiskambri kiirust, põhjustades osakeste aglomeratsiooni. Veelgi enam, kui matriitsi avade vahekaugus on liiga lähedal, põhjustab töötlemise ajal väljapääsu laienemine osakeste kokkupõrget; lahendus on asendada olemasolev matriit sellisega, millel on suurem vahe ja vähem avasid.

10. Saba probleem

Sabad viitavad pelletite väljaulatuvale servale, mis meenutab hokikepi kuju. See näeb välja nagu saaste või rebend lõike alaosas. See juhtub seetõttu, et lõikeseade ei suuda sellel hetkel puhast lõiget teha. Üldjuhul peaksid traadisöötja pelletisaatorist õigesti lõigatud graanulid olema täisnurksete-silindritega ja veealusest pelletisaatorist pärinevad graanulid peaksid olema täiuslike kerade lähedal.

Materjalid, mis tavaliselt peenosakesi ei tekita, võivad saba tõttu tekitada ka peeneid osakesi. Eeldusel, et kõiki töötlemisparameetreid on kontrollitud, diagnoositakse saba väljalangemine üldiselt lõikamisprobleemina. Traadi granuleerimisliinide puhul on lahenduseks rullide ja põhjalõikurite väljavahetamine, et saada uued teravad lõikeservad; või-määrata uuesti seadmete vahekaugus vastavalt tootja juhendis määratud väärtustele. Veealuste granuleerimisliinide puhul tuleb stantsi ja lõikeserva kontrollida, et veenduda, et seal pole kriimustusi, kuna kriimustused ja sooned põhjustavad sageli saba moodustumist.

11. Puudriprobleemid

Paljude kristalsete materjalide (nt üldotstarbeline{0}}polüstüreen) puhul näib pulber olevat tavaline ja ainulaadne oht. See muutub töötlejate jaoks probleemiks, kuna see muudab materjali puistetihedust, laguneb või põleb ekstruuderi tünnis ja põhjustab probleeme transpordiprotsessis. Vaigutootjate esmane eesmärk on toota ühtlaseid pelleteid, st ettemääratud pikkuse ja läbimõõduga graanuleid, mis ei sisalda pulbrit ega võõrkehi.

Selle probleemi lahendamiseks saab pulbritamist vähendada, reguleerides seadmeid ja kontrollides mõningaid protsessi peamisi parameetreid. Lõikurisse sisenedes peaks traadigraanulite tootmisliini temperatuur olema võimalikult lähedane materjali Vicati pehmenemispunktile, et tagada traadi maksimaalne termiline lõikamine, vältides seeläbi purunemist.

Konkreetsete polümeeride puhul mängib materjalijäätmete vähendamisel üliolulist rolli sobiva granuleerimisnurgaga lõikerulli valimine. Täitmata polümeeride puhul tuleks võimalusel kasutada Stellite'i või tööriistaterasest lõikerulle ning nii rull kui ka lõikuri alumised servad peavad olema teravad, et vältida polümeeri muljumist. Järgmiste seadmete puhul pärast granuleerimist, olgu see surve- või vaakum{2}}töötav, tuleb vältida õhu kinnijäämist.

Veealuste granuleerimisliinide puhul veenduge, et töötlemise ajal püsiks vastu matriitsi piisavat survet, ja reguleerige pelletijärgset{0}aega sobivalt, et osakesed kuumalt kuivatisse siseneksid.

12. Põhjalõikuri purunemise probleem

Granuleerimisseadme alumine lõikur on karastatud karbiidterasest leht, millele on sobivates kohtades keevitatud Invari sulam, mis võimaldab seda toele keerata. Tavaliselt tekib põhjalõikuri purunemine pärast lõikeserva pöörlemist. Selle probleemi vältimiseks võib võtta asjakohaseid meetmeid ja hoolikalt järgida tootja soovitatud meetodeid. Üks punkt, mis vajab siinkohal erilist rõhku, on see, et hõbejoodise abil paika kinnitatud keermestatud Invari sulamist südamikul on nihkepiir ja see saab paigaldamise ajal liigse pöördemomendi tõttu kergesti kahjustada. Lisaks on katkine põhjatera pöörlemise või paigaldamise ajal kalduvus nihkuda ja see võib pelletisaatoris laiali pudeneda, kahjustades rulli lõikeserva ja suurendades hoolduskulusid.

13. Juhtmete triivimise probleem

Traadi triiv on traadi kalduvus toiteplatvormil ühele küljele kimbuda. See põhjustab selliseid probleeme nagu graanulite halb kvaliteet, pikkade õhukeste ribade olemasolu ja töötlemishäired. Kui granulaatori lõiketasand ei ole paralleelne ekstruuderi ekstrudeerimisvormiga, kipub traat tõrjuma vasakule või paremale, mis lõpuks põhjustab traadi triivi. Muud traadi triivi põhjused on ebaühtlased vahed alumise etteanderulli ja kaabitsa vahel ning alumise etteanderulli ebaühtlased läbimõõdud.

14. Lineaarse juhtimise probleem

Pikad õhukesed ribad on pelletisaatori poolt toodetud ebanormaalne toode. Nagu nimigi ütleb, on nende pikkus tavalisest osakeste suurusest pikem, kusjuures lisapikkus varieerub tavaliselt mõne tolli piires. Õhukeste piklike ribade ilmumine (tuntud ka kui nurgelised-lõigatud osakesed) viitab traadi halvale asendile lõikurisse söötmisel. Täpsemalt, traat ei ole lõikurisse söötmisel risti nurga all, mille tulemuseks on lõikamise ajal viltune ots.

Etteandmisrulli (hammustuskoht) ja lõikuri (lõikepunkt) vahelist kaugust nimetatakse etteandekauguseks ja selles vahemikus ei kasutata traadi juhtimiseks midagi. Erinevalt puiduhöövlist, kui etteanderull on valesti paigaldatud või halvas seisukorras, ei söödeta plasttraati lõikeseadmesse lõikepinnaga risti oleva nurga all. See põhjustab traadi ristumist, mis halvendab veelgi lõikekvaliteeti ja põhjustab lõpuks tõsiseid probleeme. Ristitud traat sunnib kaks etteanderulli lahkuma, põhjustades traadi pinge kaotamise ja ajutise longuse, mis suunab traadi etteanderullide mõlemale küljele. Selle probleemi hoiatusmärkideks on ülemise etteanderulli halb seisukord, nagu sooned, praod või värvimuutus (vananemine või kuumuse{4}}indutseeritud kõvenemine).

Muud levinud probleemid traadi juhtimisel on järgmised: kulunud alumised etteanderullid, mis põhjustavad veojõu vähenemist; ebaõiged traadi kustutamisprotsessid, mis võivad põhjustada traadi tõsist, ussilaadset{0}}painutamist; ja kulunud traatvormimisplaadid, mis toodavad erineva läbimõõduga juhtmeid. Lisaks peavad tootjad olema ettevaatlikud väga kulunud rullide ja põhjalõikurite suhtes, mis hoiavad traati paigal, kuna alumine lõikur vastutab traadi surumise eest lõikepunkti ja takistab lõikuril töötamist liiga suurel kiirusel, mis võib põhjustada traadi kõikumist.

Veealustes granuleerimissüsteemides on piklike ribade peamine põhjus etteandekiiruse ja lõikuri kiiruse ebakõla. Sel juhul tuleb lõikuri kiirust suurendada, et see vastaks etteandekiirusele, või ettenihke kiirust vähendada, et see vastaks lõikuri kiirusele. Lisaks on töötlemise ajal ülioluline tagada, et lõikepeal oleks piisavalt lõiketerasid, et tagada õige osakeste geomeetria ja kontrollida polümeerivoolu aeglustumist või ummistusi läbi stantsi avade.