(23) Kokkutõmbumise depressioon Pritsevormimisprotsessi defektide käsitlemise juhend

1. Masin:
(1) Düüsi auk on liiga suur, mistõttu sulam voolab tagasi ja kokku tõmbub. Kui see on liiga väike, on takistus suur ja materjali maht ebapiisav, mis põhjustab kokkutõmbumist.
(2) Ebapiisava vormi lukustusjõu tõttu võib välklamp kahaneda ja hallituse lukustussüsteemi tuleks kontrollida probleemide suhtes.
(3) Kui plastifitseeriv kogus on ebapiisav, tuleks kruvi ja silindri kulumise kontrollimiseks valida suure plastifitseerimiskogusega masin.
2. Vorm:
(1) Töödeldava detaili konstruktsioon peaks tagama ühtlase seinapaksuse ja ühtlase kokkutõmbumise.
(2) Vormi jahutus- ja küttesüsteem peaks tagama, et kõigi osade temperatuur on ühtlane. (3) Valamissüsteem peaks olema sile ja takistus ei tohiks olla liiga suur. Näiteks peavoolutrajektoori, šundi ja värava suurus peaks olema sobiv, sujuvus peaks olema piisav ja üleminekutsoonis peaks olema ringikujuline üleminek.
(4) Õhukeste osade puhul tuleks temperatuuri tõsta, et tagada materjali sujuv voog, ja paksuseinaliste osade puhul tuleks vormi temperatuuri vähendada.
(5) Värav tuleb avada sümmeetriliselt, nii kaugele kui võimalik tooriku paksuseinalises osas, ja külmkaevu mahtu tuleks suurendada.
3. Plastik:
Kristallilised plastid on altid kokkutõmbumisele kui mittekristallilised plastid. Töötlemisel on vaja sobivalt suurendada materjali kogust või lisada plastikule asendusainet, et kiirendada kristalliseerumist ja vähendada kokkutõmbumise süvendeid.
4. Töötlemine:
(1) Kui materjali tünni temperatuur on liiga kõrge ja maht muutub oluliselt, eriti eesmise ahju temperatuur, tuleks sujuvuse tagamiseks tõsta halva voolavusega plasti temperatuuri.
(2) Sissepritse rõhk, kiirus ja vasturõhk on liiga madal või süstimisaeg on liiga lühike, mille tulemuseks on ebapiisav materjali maht või tihedus ning ülemäärane kokkutõmbumisrõhk, kiirus ja vasturõhk või ülemäärane aeg, mille tulemuseks on sähvatus ja kokkutõmbumine.
(3) Sissepritserõhk kulub, kui etteandekogus, st puhverpadi, on liiga suur ja kui see on liiga väike, on materjali kogus ebapiisav.
(4) Osade puhul, mis ei vaja täpsust, on pärast süstimist ja rõhu säilitamist väliskiht põhimõtteliselt kondenseerunud ja kõvastunud, samas kui sandwich-osa on endiselt pehme ja seda saab väljutada. Vormi varajane väljutamine ja aeglane jahutamine õhus või kuumas vees võivad muuta kokkutõmbumise ja süvendamise sujuvaks, ilma et see avaldaks kasutamisele märgatavat mõju.
(5) "Mõlgid" on põhjustatud lokaalsest sisemisest kokkutõmbumisest, mis on põhjustatud värava tihendamisest või materjali sissepritse puudumisest. Survevalutoodete pinnale tekkimine või mikrosõltuvus on survevaluprotsessis vana probleem. Mõlgid on üldiselt põhjustatud plasttoodete kokkutõmbumiskiiruse lokaalsest suurenemisest, mis on põhjustatud seina paksuse suurenemisest. Need võivad ilmneda väliste teravate nurkade läheduses või seina paksuse järsu muutumise korral, nagu konarused, jäikused või tugede taga, ja mõnikord ka ebatavalistes kohtades. Mõlkide algpõhjus on materjali soojuspaisumine ja kokkutõmbumine, kuna termoplastide soojuspaisumistegur on üsna kõrge. Paisumise ja kokkutõmbumise määr sõltub paljudest teguritest, mille hulgas on plastiku jõudlus, maksimaalne ja minimaalne temperatuurivahemik ning vormiõõne rõhk. Survevormitud osade suurus ja kuju, samuti jahutuskiirus ja ühtlus on neid mõjutavad tegurid. Plastmaterjalide paisumise ja kahanemise hulk vormimisprotsessi ajal on seotud töödeldud plasti soojuspaisumisteguriga, mida nimetatakse "vormimise kokkutõmbumiseks". Kui vorm jahtub ja tõmbub kokku, kaotab vorm tiheda kontakti vormiõõnsuse jahutuspinnaga. Sel ajal jahutuse efektiivsus väheneb. Pärast hallituse jätkuvat jahtumist jätkab hallituse kokkutõmbumist ja kokkutõmbumise suurus sõltub erinevate tegurite koosmõjust. Vormitud detaili teravad nurgad jahtuvad kõige kiiremini ja kõvenevad varem kui teised komponendid. Vormitud osa keskosa lähedal asuv paks osa on vormiõõnsuse jahutuspinnast kõige kaugemal, muutudes vormitud detaili viimaseks soojust eraldavaks osaks. Pärast seda, kui nurkade materjal on tahkunud, jätkab vormitud osa kokkutõmbumist, kui detaili keskosa lähedal olev sulatis jahtub. Teravate nurkade vahelist tasapinda saab jahutada ainult ühepoolselt ja selle tugevus ei ole nii suur kui materjalil teravate nurkade juures. Plastmaterjali jahutav kokkutõmbumine töödeldava detaili keskel tõmbab sissepoole suhteliselt nõrga pinna osaliselt jahutatud teravate nurkade ja suurema jahutusastme vahel. Selle tulemusena tekivad survevalu osa pinnale mõlgid. Mõlkide olemasolu näitab, et vormi kokkutõmbumine on siin suurem kui seda ümbritsevate alade kokkutõmbumine. Kui vormitud detaili kokkutõmbumine ühes kohas on suurem kui teises kohas, siis on vormitud detaili kõveruse põhjuseks. Vormi jääkpinge võib vähendada vormitud osa löögitugevust ja temperatuuritaluvust. Mõnel juhul võib protsessitingimuste kohandamine vältida mõlkide teket. Näiteks vormitud detaili rõhu säilitamise käigus süstitakse vormiõõnde täiendavalt plastmaterjali, et kompenseerida vormi kokkutõmbumist. Enamasti on värav palju õhem kui ülejäänud osa. Kui vorm on endiselt väga kuum ja jätkab kokkutõmbumist, on väike värav tahkunud ja pärast tahkumist ei avalda rõhu säilitamine vormiõõnsuses olevat hallitust. Poolkristallilistest plastmaterjalidest vormitud osade suur kokkutõmbumine muudab mõlkide probleemi veelgi tõsisemaks; Mittekristalliliste materjalide vormimise kokkutõmbumine on madal, mis minimeerib mõlgid; Tugevdust täitvatel ja säilitavatel materjalidel on väiksem kokkutõmbumismäär ja need tekitavad vähem mõlke. Paksudel survevaludetailidel on pikk jahutusaeg ja need võivad põhjustada märkimisväärset kokkutõmbumist. Seetõttu on mõlkide algpõhjus suur paksus. Projekteerimisel tuleks pöörata tähelepanu paksude seinte komponentide võimalikult suurele vältimisele. Kui paksu seina ei saa vältida, tuleks see kujundada õõnsana ja paksud komponendid peaksid sujuvalt üle minema seina nimipaksusele. Teravate nurkade asendamine suurte kaaretega võib kõrvaldada või minimeerida teravate nurkade lähedal tekkivaid mõlke