(45) Süvend-pritsevormimisprotsessi defektide käsitlemise juhend (65 tüüpi)

Survevalu osade defektide tunnused
See viitab nähtusele, et vormitud toote sees tekivad tühimikud.
Seda on lihtne näha läbipaistvate survevaludetailide "õhulõksus", kuid see võib esineda ka läbipaistmatus plastis.
See on seotud paksusega ja selle põhjuseks on sageli plastiline kokkutõmbumine vormitud detaili keskpunktist eemal. Õõnsuste tekkepõhjused võib laias laastus jagada kahte tüüpi: üks on suure koguse gaasi segunemine ja teine ​​vaigu kokkutõmbumine paksu seina juures.
Esimest nimetatakse "gaasitühjaks", teist aga "vaakumtühjaks", et eristada kahte tüüpi gaasitühimeid: ühe põhjustab tünnis tekkiv gaas ja teise põhjustab gaasi tihendamine vormiõõne täidises.
Eelmisel tüüpi õõnsusel on kolm gaasikomponenti: vesi, vaigu lagunemisgaas ja õhk. Kui eelkuivatus on ebapiisav, on niiskust kerge tekitada; Kui tünni temperatuur on kõrge ja säilivusaeg pikk, on vaigu lagunemisgaasi tekitamine lihtne; Mõõtmise ajal, kui kruvi pöörlemiskiirus on liiga suur ja vasturõhk ebapiisav, tekib kergesti õhku.
Viimast tüüpi õõnsused sõltuvad vaigu voolumustrist, seega peitub põhjus värava konstruktsioonis. Vormitingimustes võib öelda, et kui sissepritse kiirus on kiire, puudub väljalaskeava või heitgaasi ei piisa, võivad tekkida õõnsused. Üldjuhul toimub survevalu puhul rõhu säilitamise protsess ning vaigukogusele, mis jahtub, tahkub ja kahaneb, lisandub rõhu säilitamine.
Kui aga efektiivne rõhupüsivus on mingil põhjusel madal,=vaiku on raske täita, on kõrge vormitemperatuuri korral kerge tekkida mõlke ja madala vormitemperatuuri korral on lihtne tühimikke tekkida. .
Rõhu säilimise vähenemise peamised põhjused on järgmised:
2. Probleemide võimalikud põhjused
(1) Vorm ei ole täielikult täidetud.
(2) Tagasilöögiklapi ebanormaalne töö.
(3) Plastik ei ole põhjalikult kuivatatud.
(4) Eelvormimise või sissepritse kiirus on liiga kiire.
(5) Teatud erimaterjale toodetakse eriseadmete abil
(6) Rõhu säilitamise seadeväärtus on madal
(7) Surve hoidmise aeg on liiga lühike
(8) Värava suurus on liiga väike
(9) Õhuke ümbersuunamiskanal
Lisaks, arvestades värava asukoha olulisust, tuleb see paigutada võimalikult paksu seina äärde.
3. Abinõud
Nii gaasi moodustunud kui ka kokkutõmbumisel tekkivate tühimike ühine nimetaja on see, et vaigu õige lisamine parandab probleemi. Olukorra olulise muutuse saab saavutada näiteks hoidesurve suurendamisega (hoidmisaja pikendamisega). Rõhu säilitamise parandamise meetodi osas on rõhu säilitamise mitmeastmelisel kasutamisel parem efekt võrreldes lihtsalt rõhu säilitamise seatud väärtuse suurendamisega.
Kuid tegelikus vormimises, isegi kui rõhu säilitamise seadeväärtust suurendatakse, ei pruugi õõnsuse tekkimise alale rakendatav rõhk muutuda piisavalt suureks. Seetõttu on soovitatav kasutada samaaegselt järgmisi meetodeid:
• Suurendage värava suurust
• Suurendage peavoolu- ja šundikanalite läbimõõtu
• Värav peaks asuma võimalikult lähedal alale, kus tekib tühimik (paksem osa)
(1) Suurendage süstitavat kogust.
(2) Suurendage süstimisrõhku.
(3) Suurendage kruvi edasiliikumise aega.
(4) Vähendage sulamistemperatuuri.
(5) Vähendage või suurendage survevalu kiirust. (Näiteks mittekristalliliste plastide jaoks
Lisaks 45 protsenti kiirust).
(6) Kontrollige, kas tagasilöögiklapp on mõranenud või ei tööta.
(7) Kuivatamistingimusi tuleks parandada vastavalt plasti omadustele, et see saaks põhjalikult kuivada.
(8) Vähendage kruvi kiirust ja suurendage sobivalt vasturõhku või vähendage sissepritse kiirust.
Kui see on vaakumtühik, võib vormi temperatuuri tõstmine seda tühimikku vähendada. See meetod tekitab aga tõenäoliselt mõlke ja mõne toote puhul pole häid lahendusi. Kui see on gaasitühik, saab seda leevendada gaasi tekke mahasurumisega. Spetsiifiline meetod on järgmine:
• Täiustatud eelkuivatustingimused
• Vähendage tünni seatud temperatuuri
• Lühendage vormimistsüklit
• Vähendage kruvi kiirust
• Suurendage vasturõhku
Vormiõõnte täitmisel tekkivast tihendusgaasist põhjustatud õõnsuste puhul saab õõnsuste teket vähendada, vähendades sissepritsekiirust või tugevdades väljalaskeava, et parandada väljalaskeseisundit.
Kuna paksude seinte juures tekkivad vaakumtühjad on põhjustatud vaigu kokkutõmbumisest, siis tuleb võimalusel kaaluda toote kuju muutmist paksuse vähendamiseks. Võimalusel on kõige parem võtta meetmeid, näiteks "õõnestamist", et muuta toote kuju eelnevalt projekteerimisetapis. Viskoossetel materjalidel ei teki tavaliselt õõnsusi, seega on ka selle materjali proovimine meetod.