Stantsimisvormide levinumad probleemid ja lahendused

1, stantsimisvormi malli pragunemise ja lõhkemise põhjused
See sisaldab peamiselt järgmist:
1. Ebaühtlane tühjendamine: vormi kokkupanemisel ei esine leket, veeremist ja blokeerimist ega jala blokeerimist. See on kõige levinum. Kui montaažimeister ei pööra tähelepanu, näiteks kui on palju katteavasid või kui vormil on padjaplokk, tekib selline olukord kõige tõenäolisemalt
2. Projekteerimisprotsess: vormi tugevus ei ole piisav, noa servade vahe on liiga väike, vormi struktuur ei ole mõistlik ja malliplokkide arv ei ole piisav ilma alusplaatide ja jalgadeta
(1) Paigutus ja lappimine: ebamõistlik edasi-tagasi söötmise paigutusmeetod ja liiga väike lappimisväärtus põhjustavad sageli vormi teravat kulumist või kumerate ja nõgusate vormide närimist. Paigutusmeetodi ja katteväärtuse mõistlik valik võib pikendada stantsi kasutusiga.
(2) Matriitsi juhtmehhanismi täpsus: täpsel ja usaldusväärsel juhikul on suur mõju stantsi töötavate osade kulumise vähendamisele ning kumerate ja nõgusate stantside närimise vältimisele, eriti tühikute ja väikeste vahedeta stantside, liitstantside ja mitmeosaliste stantside puhul. jaama progressiivne sureb. Matriitsi kasutusea parandamiseks on vaja õigesti valida juhtvorm ja määrata juhtmehhanismi täpsus vastavalt protsessi olemuse ja osade täpsuse nõuetele.
(3) Matriitsi (isas- ja emasvormi) serva geomeetrilised parameetrid.
3. Kuumtöötlemine: deformatsioon, mis on põhjustatud ebaõigest karastamise ja karastamise protsessist
Praktika on tõestanud, et stantsi kuumtöötlemise kvaliteet mõjutab oluliselt stantsi jõudlust ja kasutusiga. Surma rikke põhjuste analüüsi ja statistika kohaselt moodustab ebaõigest kuumtöötlemisest põhjustatud stantsi rikke "õnnetus" üle 40 protsendi.
(1) Sepistamisprotsess: see on oluline lüli stantsitavate osade tootmisprotsessis. Kõrge legeeritud tööriistaterase vormide puhul esitatakse tehnilised nõuded tavaliselt metallograafilisele struktuurile, näiteks materjali karbiidijaotusele.
(2) Ettevalmistav kuumtöötlemine: lõõmutamine, normaliseerimine või karastamine ja karastamine ning muud ettevalmistamise kuumtöötlemisprotsessid võetakse vastu vastavalt erinevatele materjalidele ja stantsi tööosade nõuetele, et parandada konstruktsiooni, kõrvaldada sepistatud tooriku struktuursed defektid ja parandada. töötlemise tehnoloogia. Pärast nõuetekohast eelnevat kuumtöötlust võib kõrge süsinikusisaldusega legeeritud matriitsi teras eemaldada võrgu sekundaarse tsementiidi või kettkarbiidi, sferoideerida ja täiustada karbiidi ning soodustada karbiidi jaotumise ühtlast, mis aitab tagada karastamise ja karastamise kvaliteedi ning parandada stantsi. elu.
(3) Karastus ja karastamine: see on stantside kuumtöötluse võtmelüli. Kui karastamise ja kuumutamise ajal tekib ülekuumenemine, ei põhjusta see mitte ainult tooriku suuremat haprust, vaid põhjustab ka jahutamisel kergesti deformatsiooni ja pragunemist, mis mõjutab tõsiselt stantsi eluiga. Matriitsi kustutamise ja kuumutamise ajal tuleb erilist tähelepanu pöörata oksüdatsiooni ja dekarburiseerimise vältimiseks. Kuumtöötlusprotsessi spetsifikatsioone tuleks rangelt kontrollida. Kui tingimused seda võimaldavad, võib kasutada vaakumkuumtöötlust. Karastamine tuleb läbi viia õigeaegselt pärast karastamise lõppu ning vastavalt tehnilistele nõuetele tuleb rakendada erinevaid karastamisprotsesse.
stantsimisvormi lõhkemise põhjuste analüüs, mida stantsi valmistaja peab teadma
(4) Pinge vähendamise lõõmutamine: pärast töötlemata töötlemist tuleb stantsi tööosad läbida pingevaba lõõmutusega, et kõrvaldada töötlemata töötlemisest põhjustatud sisepinge, et vältida liigset deformatsiooni ja pragusid karastamise ajal. Kõrgete täpsusnõuetega vormide puhul peavad need pärast lihvimist või elektrilist töötlemist läbima pingevaba karastamistöötluse, mis aitab stabiliseerida vormi täpsust ja pikendada kasutusiga.
4. Die lihvimise tasasusest ei piisa, mille tulemuseks on läbipaine ja deformatsioon
Matriitsi tööosade pinnakvaliteet on tihedalt seotud stantsi kulumiskindluse, purunemiskindluse ja adhesioonikindlusega ning mõjutab otseselt stantsi kasutusiga, eriti pinna kareduse väärtust. Kui pinna kareduse väärtus on liiga suur, tekib töötamise ajal pinge kontsentratsioon ja selle tippude ja orgude vahel tekivad kergesti praod, mis mõjutavad stantsi vastupidavust ja tooriku pinna korrosioonikindlust ning mõjutavad otseselt tööiga. ja stantsi täpsust. Sel põhjusel tuleks tähelepanu pöörata järgmistele punktidele:
(1) Survetöötavate osade töötlemise ajal on vaja vältida lihvimist osade pinna põletamist ning rangelt kontrollida lihvimisprotsessi tingimusi ja meetodeid (nt lihvketta kõvadus, tera suurus, jahutusvedelik, etteandekiirus ja muud parameetrid);
(2) Töötlemisel tuleb vältida makrodefekte nagu noajäljed, vahekihid, praod, löögijäljed jms vormi tööosade pinnal. Nende defektide olemasolu põhjustab pinge kontsentratsiooni, muutub murdumise allikaks ja põhjustab hallituse varajase rikke;
(3) Kasutage lihvimist, lihvimist, poleerimist ja muud viimistlemist ja peentöötlust, et saada väiksem pinnakaredus ja parandada vormi kasutusiga.
5. Vale traadi lõikamine: traadi lõikamine traati tõmmates, vahe on vale ja nurk ei ole puhastatud
Traadi lõikamine oli kunstlikult tõmmatud ja traadi lõikevahe ei olnud korralikult töödeldud, nurka ei puhastatud ja traadi lõikamise metamorfset kihti ei mõjutanud. Matriitsi lõikeserv töödeldakse enamasti traadi lõikamise teel. WEDM-i termilise ja elektrolüütilise efekti tõttu tekib stantsi pinnale teatud paksusega metamorfne kiht, mille tulemuseks on pinna kõvaduse vähenemine ja mikropragude ilmnemine, mis põhjustab stantsi varajase kulumise. töödeldud WEDM-iga, mis mõjutab otseselt stantsi tühiku kliirensi säilimist ja kerget serva kokkuvarisemist ning lühendab stantsi kasutusiga. Seetõttu tuleks võrgulõikamise protsessis valida mõistlik elektrimõõtur, et minimeerida moondekihi sügavust.
6. Perforatsiooniseadmete valik: stantsi tonnaaž, ebapiisav sulgemisjõud, liiga sügav vormi reguleerimine
Toru tonnaažist, mulgustamisjõust ei piisa ja vorm on liiga sügavale reguleeritud. Stantsimisseadmete (nt press) täpsus ja jäikus on stantsi eluea seisukohalt äärmiselt olulised. Tembeldamisseadmete täpsus ja jäikus on kõrge ning stantsi eluiga on oluliselt paranenud. Näiteks keerulise räniteraslehe stantsimaterjaliks on Crl2MoV, mida kasutatakse tavalisel avatud pressil ja keskmine lihvimisiga on 30 000 kuni 30 000 korda; Uuel täppispressil kasutamisel võib stantsi lihvimisaeg ulatuda 6-120000 korda.
7. Sujuv materjali eemaldamine: enne tootmist pole demagnetiseerimist ja materjali eemaldamise näpunäiteid; Tootmises on ummikus materjale nagu katkine nõel ja vedru
8. Vormimaterjal ei ole hea ja seda on hilisemal töötlemisel lihtne puruneda
9. Tootmisteadlikkus: lamineerimine tembeldamine, positsioneerimine ei ole paigas, õhupuhumispüstolit ei kasutata ja raketis on mõranenud ja seda jätkatakse
2, Die elu analüüs
Elu suremise puhul on mõistlikum öelda, et sureb ebaõnnestumine
Matriitsi rikkevormid on peamiselt kulumis-, deformatsiooni-, murdumis- ja närimistõrge. Erinevate tembeldamisprotsesside ja töötingimuste tõttu on aga palju tegureid, mis mõjutavad stantsi eluiga. Järgnevalt on üksikasjalik analüüs matriitsi eluiga mõjutavate tegurite kohta, pidades silmas matriitsi konstruktsiooni, tootmist ja kasutamist, ning vastavaid parendusmeetmeid.
1. Tembeldamisseadmed
Stantsimisseadmete (nt press) täpsus ja jäikus mõjutavad stantsi eluiga äärmiselt olulisel määral. Tembeldamisseadmete täpsus ja jäikus on kõrge ning stantsi eluiga on oluliselt paranenud. Näiteks keerulise räniteraslehe stantsi materjal on Crl2MoV, mida kasutatakse tavalisel avatud pressil ja mille keskmine lihvimisiga on 30 000 kuni 120 000 korda, samal ajal kui stantsi lihvimisaeg võib ulatuda 60 000 kuni 120 000 korda, kui seda kasutatakse uus täppispress. Eelkõige tuleb suure täpsusega ja hea jäikusega press valida väikese kliirensi või ilma kliirensi, karbiidvormi ja täppisvormi jaoks, vastasel juhul lüheneb stantsi eluiga ja isegi malekomplekt saab kahjustatud.
2. Hallituse disain
3. Tembeldamise protsess
(1) Stantsiosade tooraine
Tegelikus tootmises on väliste surveosade tooraine paksuse tolerants väljaspool tolerantsi, materjali jõudluse kõikumine, pinna kvaliteet on halb (nt rooste) või mittepuhas (nt õliplekk), mis toob kaasa kahjulikke tagajärgi, nagu hallituse töötavate osade suurenenud kulumine ja kergesti pragunemine. Seetõttu tuleb märkida, et: ① stantsimise deformatsioonijõu vähendamiseks tuleb võimaluse korral kasutada hea stantsimisprotsessiga tooraineid; ② Enne tembeldamist tuleb rangelt kontrollida tooraine marki, paksust ja pinna kvaliteeti ning toorained pühkida puhtaks ning vajadusel eemaldada pinnaoksiid ja rooste; ③ Vastavalt tembeldamisprotsessile ja tooraine tüübile saab vajadusel korraldada pehmendus- ja pinnatöötluse ning valida sobivad määrdeained ja määrimisprotsessid.
(2) Paigutus ja lappimine
Ebamõistlik edasi-tagasi söötmis- ja paigutusmeetod ning liiga väike lappimisväärtus põhjustavad sageli matriitsi järsu kulumise või kumerate ja nõgusate stantside närimist. Seetõttu, kaaludes materjali hinnangu kasutamise parandamist, tuleb kujunduse meetod ja lappimisväärtus mõistlikult valida vastavalt töötlemispartiile, kvaliteedinõuetele ja osade stantsimise vahekaugusele, et parandada stantsi kasutusiga.
4. Vormimaterjal
Matriitsi materjali mõju stantsi elueale peegeldab kõikehõlmavalt materjali tüüpi, keemilist koostist, mikrostruktuuri, kõvadust ja metallurgilist kvaliteeti. Erinevate materjalide stantside eluiga on sageli erinev. Sel põhjusel esitatakse stantsimisvormide tööosade materjalidele kaks põhinõuet:
① Materjali kasutusomadused peavad olema kõrge kõvadusega (58 ~ 64 HRC) ja suure tugevusega, kõrge kulumiskindlusega ja piisava tugevusega, väikese kuumtöötluse deformatsiooniga ja teatud termilise kõvadusega;
② Hea protsessi jõudlus. Stantsi tööosade töötlemis- ja tootmisprotsess on üldiselt keeruline. Seetõttu peab see olema kohanemisvõimeline erinevate töötlemistehnoloogiatega, nagu tempermalmistavus, töödeldavus, karastatavus, karastatavus, karastatavus, pragude kustutamise tundlikkus ja lihvitavus. Üldiselt valitakse suurepärase jõudlusega stantsimaterjalid vastavalt materjali omadustele, tootmispartiile, stantsimisdetailide täpsusnõuetele jne, võttes arvesse selle protsessi ja ökonoomsust.
Lühidalt öeldes tuleb raketise pragunemisse ja lõhkemisse suhtuda ettevaatlikult, sest tootmisega kaasnevad teatud ohutusriskid.
3, lubage mul näidata teile hallitusseente alust: 17 tüüpilist hallitusprobleemi ja 17 lahendust!
1. Vanametalli hüppamine
V. Kui stantsi pikkus ei ole piisav, asendage stants vastavalt stantsi lõikeservale, mis lõikab nõgusa matriitsi ühe materjali paksusega pluss 1 mm
B. Nõgusa matriitsi kliirens on liiga suur ja vahet saab vähendada vahetüki lõikamise või draperi abil
C. Perforaator või mall ei ole demagnetiseeritud. Kasutage stantsi või malli demagnetiseerimiseks demagnetiseerijat
2. Vanametalli korgistamine
A. Tühjendusava on väike või sulgemisava on nihutatud ja sulgemisava on suurendatud, et sulgemine oleks sujuv
B. Tühjendusauk on faasiga. Faasi eemaldamiseks suurendage sulgemisava
C. Noa serv ei ole kaetud koonusjoonega, et lõigata koonust või laiendada tagaküljel olevat ava, et vähendada sirge seina asendi pikkust
D. Noa serva sirge seina asend on liiga pikk ja tagakülg on puuritud, et lühendada noa serva sirge seina asendit
E. Serv on katki, tulemuseks on suur serv ja serv lihvitakse materjali ummistumise tõttu uuesti
3. Kehv esiosa
A. Tera serv on katki, mille tagajärjeks on liigne serv ja serva lihvimine
B. Toru ja matriitsi vaheline kaugus on liiga suur. Lõika traat ploki sisse ja korralda kliirens uuesti
C. Nõgusa stantsi noaserva halb viimistlus, noatera sirge seina asend
D. Kliirens stantsi ja emase matriitsi vahel on liiga väike, et matriitsi päästa ja kliirensit sobitada
E. Kui tõstejõud on liiga suur, tõmmake draper tagurpidi välja, et vedru vahetada, et tõstmisjõudu vähendada.
4. Ebaühtlane kärpimine
A. Positsioneerimise nihke reguleerimise positsioneerimine
B. Ühepoolne vormimine, materjali tõmbe- ja pressimisjõu suurendamine ning positsioneerimise reguleerimine
C. Projekteerimisviga, mille tulemuseks on tööriista ebaühtlane ühendus, lõikeserva sisestus
D. Söötmine ei ole lubatud sööturi reguleerimiseks
E. Söötmise sammu arvutamine on vale. Arvutage samm uuesti ja lähtestage tööriista asend
5. Punch on kerge murda
V. Sulgemiskõrgus on liiga madal ja stantsi lõikeserv liiga pikk. Reguleerige sulgemiskõrgust
B. Materjali ebaõige positsioneerimine, mille tulemuseks on stantsi ühepoolne lõikamine, asendi reguleerimine või söötmisseadme purunemine ebaühtlase pinge tõttu
C. Lõikeserv blokeeritakse alumiste stantside jääkidega, mis põhjustab stantsi purunemise ja suur tühjendusava puuritakse uuesti, et muuta stants siledaks.
D. Stantsi fikseeritud osa (lahas) ja juhtosa tuleb parandada või traat uuesti ploki sisse lõigata, et stants liiguks sujuvalt üles-alla (punch)
E. Perforaator ei ole hästi juhitud, mistõttu stants surutakse ühel küljel, et parandada stantsi kliirensit
F. Perforatsiooninoa serv on liiga lühike ja see segab mulgustusplaati, et stantsi asendada ja noa serva pikkust suurendada
G. Löök ei ole hästi fikseeritud ja liigub üles-alla. Kinnitage stants uuesti, et vältida selle üles-alla liikumist
H. Toru serv ei ole terav ja lihvige serv uuesti
I. Stantsi pind on pinges ja eemaldamise ajal on pinge ebaühtlane. Vahetage stants uuesti
J. Punch on liiga õhuke, liiga pikk ja jõud ei ole piisav. Muutke uuesti löögi tüüpi
K. Perforatsiooni kõvadus on liiga kõrge, stantsi materjal ei ole õige, stantsi materjal on muudetud ja kuumtöötluse kõvadus on reguleeritud
6. Rauaviilud
A. Armatuuri nihkumine Arvutage uuesti armatuuri asend või paindeasend
B. Kui paindevahe on liiga väike, pressige vanaraud kliirensi uuesti reguleerimiseks välja või lihvige vormitud plokki või lihvige moodustatud stants
C. Painutusstants on R-nurga parandamiseks liiga terav
D. Noatera materjal on noatera uuesti ühendamiseks liiga väike
E. Kui ribi on liiga kitsas, lihvige ribi uuesti
7. Kehv võrsus
A. Punga põhja augu keskpunkt ei ühti punga punga keskpunktiga, et määrata õiget keskmist asendit või liigutada punga stantsi asukohta või liigutada seda asendisse punga - serv kõrgel - serv madal või isegi katkestada dünaamiline eelstants või reguleerida asendit
B. Emase stantsi ebaühtlane vahe, mille tagajärjeks on võrsumine - kõrge külg - madal või isegi purunenud võrsumisvahe parandamise ajal
C. Idanemise alumine auk ei vasta nõuetele, mille tulemuseks on võrsumise kõrgus ja põhjaaugu läbimõõdu ümberarvutamine ning eelstantsimine suurendab või vähendab läbimõõdu hälvet või isegi pragusid
8. Halb vormimine
V. Vormimisstants on liiga terav, mis põhjustab materjali pragunemise. Vormimisstants on trimmitud R-nurgaga ja noa serv on korralikult lõigatud R-nurgaga
B. Formeerimisstantsi pikkus ei ole piisav, mistõttu ei õnnestu arvutada õiget stantsi pikkust ja kohandada stantsi tegelikku pikkust vormimisnõuetele vastavaks.
C. Vormimisstants on liiga pikk ja vormimisosa materjal on deformeerunud, mistõttu on vaja kindlaks määrata stantsi õige pikkus ja kohandada stantsi tegelik pikkus, et see vastaks nõuetele, kuni stants puruneb.
D. Moodustava osa materjalist ei piisa tõmbepragude tekitamiseks, paisutatud materjali arvutamiseks või R-nurga parandamiseks või vormimiskõrguse vähendamiseks
E. Halb positsioneerimine, mille tagajärjeks on vormimise kehv positsioneerimine või etteandeseade
F. Vormimispilu on liiga väike, et tekitada pragusid või deformatsioone
9. Painutusmõõde
V. Vorm ei ole oma kohale reguleeritud, mille tulemuseks on nurgaviga, mille tagajärjeks on suuruse kõrvalekalded, halb sulgemiskõrgus või halb nurkade erinevus
B. Ebapiisavast elastsusest tingitud halb nurk viib mõõtmete kõrvalekaldeni. Vahetage vedru välja
C. Materjal ei vasta nõuetele, mille tulemuseks on halb nurk, mille tagajärjeks on materjali suuruse muutumine või pilu hälbe ümberreguleerimine
D. Halb nurk, mis on põhjustatud materjali paksuse hälbest, mille tulemuseks on suuruse hälve, materjali paksuse määramine, materjali asendamine või vahede erinevuse uuesti reguleerimine
E. Valest positsioneerimisest põhjustatud suuruse hälve Reguleerige positsioneerimist, et suurus oleks OK
F. Disaini- või töötlemisviga põhjustas vahelduva paranduskeevituse ja lihvimise painutatud isasplokkide vahel, kõrvaldas plokkide vahelise pilu ja viis väikese painde suuruseni~
G. Vormimistööriistal puudub R-nurk ning paindekõrgus on nurga all ja muudes tavatingimustes liiga väike
H. Painde suurus mõlemal küljel on survetugevduse jaoks liiga suur
I. Ühepoolsest painutamisest ja tõmbamisest põhjustatud suuruse ebastabiilsus suurendab vedrujõudu ja reguleerib asendit
J. Ebamõistlik kliirens, mille tagajärjeks on halb nurk ja mõõtmete kõrvalekalle, remondikliirens
K. Painutustööriista kõrgus ei ole piisav ja painutusstants on painutustööriista sulgemiseks liiga lühike, mis suurendab painutustööriista kõrgust, nii et painutusstants saab painutustööriista asendisse nii palju sulguda. kui võimalik, mille tulemuseks on rohkem halb nurk
L. Painutuskiirus on liiga kiire, mis põhjustab paindejuure deformatsiooni. Reguleerige kiiruse suhte regulaatorit ja valige mõistlik kiirus
M. Konstruktsioon ei ole mõistlik, voltimisnuga ei ole fikseeritud malli sisse sisestatud ja soon on uuesti freesitud. Kui voltimisnuga sisestada tembeldamiseks malli, muutub vahe suurem
N. Vormitava isase kuumtöötluse kõvadus ei ole piisav, mille tulemuseks on pressimisliini kokkuvarisemine või ümberkujundatud isase pressimisliini lamenemine
10. Mahalaadimine puudub
A. Vale positsioneerimine või söötmine Reguleerige positsioneerimis- või söötmisseadet
B. Vältimisasendist ei piisa lihvimiseks
C. Sisemine juhtsammas on pinges, mistõttu laud liigub aeglaselt. Vahetage sisemine juhtsammas tagasi
D. Punch on tõmmatud või pind ei ole sile. Vahetage stants välja
E. Muutke ejektori tihvti asukohta mõistlikult
F. Tõstejõust ei piisa või eemaldamisjõust ei piisa. Vahetage välja tõstevedru või eemaldamisvedru
G. Punch ja lahas ei sobi sujuvalt. Parandage lahas ja lahas, et stants sobiks sujuvalt
H. Moodustunud liugplokk ei ole sujuvalt sobitatud. Kärbige liugplokki ja juhtsoont, et see sobiks sujuvalt
I. Plaadi kuumtöötlus ei sobi ja plaat deformeerub pärast tembeldamist teatud aja jooksul. Lihvige plaat uuesti ja korrigeerige deformatsioon
J. Mulgustus on liiga pikk või väljutustihvti pikkus ei ole piisav. Suurendage väljutustihvti pikkust või asendage see sobiva pikkusega stantsiga
K. Vahetage stants välja, kui stants on katki
L. Malli ei magnetiseerita ja toorik tõstetakse malli demagnetiseerimiseks üles
11. Ebaühtlane söötmine
V. Vorm ei ole joondatud, mistõttu materjali lint ei ole sööturiga samal joonel ja vorm ei ole joondatud vormi või reguleeritud sööturiga
B. Rihm ei ole tasane, reguleerige tasandusmasinat või vahetage materjal välja
C. Tühjenemata jätmine põhjustab ebaregulaarset söötmist. Lugege mitte-mahalaadimislahendusi
Die Mani ajakiri WeChat pöörab tähelepanu!
D. Positsioneerimine on liiga tihe. Reguleerige positsioneerimist
E. Juhttihvt on liiga pingul või sirge seina asend on liiga pikk. Reguleerige juhttihvti
F. Punch ei ole korralikult kinnitatud või on liiga pikk ja segab riba pikkust muutma

12. Kehv neetimine
V. Vormi sulgemiskõrgus ei ole õige. Neetimine pole paigas. Sulgemiskõrgust ei reguleerita
B. Toorik ei ole oma kohale asetatud ja positsioneerimishälvet on reguleeritud
C. Kui toorik on defektne, kinnitage enne neetimist võreava ja vaadake defektse võraaugu lahendust, et kontrollida, kas neetimisava on faasitud. Kui faasi pole, suurendage faasi
D. Kui neetimisstantsi pikkus ei ole piisav, asendage see sobiva pikkusega stantsiga
E. Kinnitage, et neetimisstants ei vasta nõuetele ja kasutage nõuetele vastavat neetimisstantsi
13. Puudub või installitud
A. Olge kokkupanemisel ja püstitamisel ettevaatlik
B. Puntil puudub suunamärk. Punch koos suunaga peab olema märgistatud
14. Paigaldage vale kruvi
A. Ei tea raketise paksust. Tea, et raketise paksus on liiga pikk või liiga lühike
B. Pole piisavalt ettevaatlik ja kogenud, et valida õigeid kruvisid
15. Vormi lahtivõtmine ja kokkupanek
A. Kui tihvti auk on puhastamata, puhastage tihvti auk ja tihvt. Vormi eemaldamisel eemaldage esmalt asukohatihvt, millega on lihtne vormi kahjustada. Vormi paigaldamisel kasutage selle esmalt juhtimiseks kruvi ja seejärel torgake kinnitustihvti auk
B. Ärge kahjustage tihvti auku, kui tihvt on vale vormi kokkupaneku ja lahtivõtmise protseduuride tõttu maha löödud.
16. Asukoha määramine
A. Kui augu sein on karestunud ja kriimustatud, mille tulemuseks on liiga tihe vorm, kontrollige hoolikalt, kas tihvti auk on karestunud, vastasel juhul tuleks tihvti auk, mida ei saa välja torgata, uuesti häärida
B. Tihvti auk on positsioonist väljas või selle all pole evakuatsiooniava ja asukoha määramise tihvti evakuatsiooniava on lisatud
17. Vedru on liiga pikk
V. Vedruaugu sügavust ei mõõdetud ja arvutati vedru kokkusurumine. Pärast uuesti valimist ei saanud vedru alla vajutada
B. Ebapiisav hooldus ja kogemus, sobiv vedru alumine surnud punkt