Riistvaravormide disain|Tehniline planeerimine, paigutuse kujundamine ja ühe -operatsiooni vormimisprotsessi korraldus

Tehniline planeerimine

Tehniline planeerimisvõime on hallituse kujundamise põhivõime. Teatud mõttes moodustab ettevõtte insenertehnilise planeerimise võimekuse summa kogu tema konkurentsivõime. Paigutus ja ühe-operatsiooniga vormiprotsessi paigutus on selle peamised ilmingud vormi kujundamisel. Allpool on kokkuvõte meie projekteerimise kogemusest:
Küljenduse kujundamise protsess
Küljenduse kujundamise põhimõtted
Paigutus on vormi kujundamise võti. Suurepärased vormidisainerid vajavad rikkalikku ruumilist kujutlusvõimet ja loovust, samuti laialdast praktilist disainikogemust ja kindlaid põhioskusi. Tuginedes oma kahekümneaastasele vormidisaini kogemusele ning eelkäijate teadmistele ja kogemustele, oleme kokku võtnud riistvaravormide paigutuse kujundamise üldpõhimõtted:

1) Planeerige vormimisprotsess vastavalt toote kuju- ja täpsusnõuetele. Protsessi korraldus peaks hõlbustama materjali etteandmist, toote väljastamist ja sellele järgnevat vormimist kui disaini põhilist lähtepunkti;

2) Protsessid tuleks võimalikult palju hajutada, et optimeerida vormi struktuuri, kasutada täielikult ära vormimaterjali suurepärased füüsikalised omadused, parandada vormi kasutusiga ja lihtsustada vormi struktuuri;

3) Tootmisvõimsus peaks vastama tootmispartiile. Kui ühe -ühe väljundi-tootmisvõimsus on tootmispartiist väiksem, tuleks läbi viia kahe{4}}rea, mitmerealise või üheetapilise-vormide tootmise suurendamise meetodite põhjalik hindamine, püüdes kasutada kahe-rea või mitme-rea vorme. See lihtsustab vormi tootmist ja pikendab vormi eluiga;

4) Progressiivsed stantsid kasutavad tavaliselt automaatseid etteandemehhanisme ja täpset vahekaugust juhttihvtidega. Suuremate täpsusnõuete jaoks on lisatud külgmiste lõikeservade vahe. Täpse etteande sammu ja vormi ohutuse tagamiseks augustatakse tavaliselt esimeses jaamas juhtaugud, teises jaamas paigaldatakse juhttihvtid ja kolmandasse jaama tõrke tuvastamise seadmed. Juhttihvtid on prioriteediks jaamades, mis on altid väljavoolule;

5) Projekteerimisel tuleks mõista tembeldatud osade põhiomadusi, hoolikalt analüüsida tembeldatud osade kuju ja kaaluda iga jaama vahelist suhet, et tagada sujuv tembeldamine. Keerulise kuju ja kõrgete täpsusnõuetega eriosade puhul tuleks võtta vajalikud meetmed. Meetmed detailide töötlemise täpsuse tagamiseks;

6) püüdma parandada materjalide kasutamist ja minimeerida jäätmeid;

7) Paigaldage sobivalt tühjad töökohad, et tagada vormi piisav tugevus ja vältida osade vahelisi häireid paigaldamise ajal. See hõlbustab ka protsessi reguleerimist proovivormimise ajal ja annab rohkem ruumi järgmisteks vormimuutusteks;

8) Kontrollige materjali etteandmismeetodit, et tagada sujuv materjali etteandmine ja toote väljund vormide tootmise ajal;

9) Kahe või enama toote korraga tootmisel veenduge, et kõikide toodete välgusuund oleks ühtlane;

10) Pärast disaini valmimist kontrollige kindlasti stantsimisprotsessi tingimusi ning vormi tugevust, jäikust ja muid nõudeid; 1) Vormimisjaamade jaoks, mis võivad põhjustada lehe deformatsiooni, tuleks paigaldada külg- ja pikisuunalised korrektsioonimehhanismid, näiteks märgistus (reljeef) või pressimisliinid praagile;

12) Õhukeste materjalidega (t=0.04~0,15 mm) toodete tembeldamisel tuleks stantsi üldist paigutust võimalikult palju lühendada. Tühjendusjaamad on üldiselt paigutatud tihedalt ja lühikese pikkusega, et vähendada kumulatiivseid söötmisvigu;

13) Kergesti muudetavate mõõtmete jaoks tuleks paigaldada külgmised peenhäälestusmehhanismid, peamiselt vormimisasendisse (eriti kui materjal on õhuke).

14) Funktsioonide puhul, millel on väga kõrged nõuded positsioonisuhetele... Proovige tühjendusprotsess ühe sammuga lõpule viia. Kui see on keeruline, saab selle lõpule viia kõrvuti asetsevas etapis (toote mitme võrdlusava või kõrgete mõõtmete täpsusnõuetega osade jaoks);

15) Funktsioonide puhul, mis teatud piirkondades ei nõua jämedust, korraldatakse tühjendamise ja jäsemete eemaldamise protsessid üldiselt kõrvuti asetsevate etappidena. Serva kattumise säte: servade kattumise väärtust mõjutavad tegurid:

a. Materjali mehaanilised omadused: Hea plastilisusega materjalidel on suuremad servade kattumise väärtused; suure kõvaduse ja tugevusega materjalidel on väiksemad servade kattumise väärtused;

b. Materjali paksus: mida paksem materjal, seda suurem on servade kattumise väärtus;

c. Tooriku kuju ja suurus: mida keerulisem on tooriku kuju, seda väiksem on nurga raadius. d. Paigutus: topelt-reapaigutuse kattumise väärtus on suurem kui sirge-reapaigutuse korral;

e. Söötmis- ja blokeerimismeetod: kasutatakse käsitsi söötmist ja külgmiste{1}}survejuhikute puhul võib kattumine olla väiksem. Välguga kattumise nõuded:

Materjali kasutamise parandamiseks, tuginedes meie praegusele tehnoloogiale, vajame:

1) Toote sähvatusväärtus (A) suurem või võrdne ühekordse materjali paksusega, vähemalt 1,5 mm;

2) Toote-to{2}}toote välguväärtus (B) materjali paksus on suurem või võrdne ühekordse materjali paksusega, vähemalt 1,5 mm;

3) Tootepoolse välgu väärtus (C) on üldiselt 2–3 mm, minimaalselt 1,5 mm (vt allolevat diagrammi);

4) Käsitsi söötmine segavormides. Pideva materjali kattuvuse väärtus peaks olema vähemalt ühekordne materjali paksus (sealhulgas ühekordne materjali paksus) ja minimaalne peaks olema 1,5 mm, kui materjali paksus on õhem;

5) suurte toodete puhul (üks või kaks toodet ühest materjalilehest) peaks kattuvuse väärtus olema 5–10 mm;

6) Juhttihvti serv peaks olema lehtmaterjali servast vähemalt 1,5 mm kaugusel.

Teoreetilised andmed ja erinevate kattuvate väärtuste valik

Tavaliselt kasutatavate materjalide kattumise väärtused on näidatud allolevas tabelis:

Kattumisväärtuse a ja pideva materjali väärtuse a1 empiirilised väärtused (näiteks elektrolüütiline materjal)

Teiste materjalide kattumise väärtuste valik

Teiste materjalide kattumise väärtuste korral korrutage ülaltoodud kattuvuse väärtused parandusteguriga, parandusteguri väärtused on järgmised:

Keskmise süsinikusisaldusega teras: 0,9
Kõrge süsinikusisaldusega teras: 0,8
Kõva messing: 1-1,1
Kõva alumiinium: 1-1,2
Pehme messing: 1.2
Alumiinium: 1,3-1,4
Mitte-metallid: 1,5–2 protsessi paigutuse tembeldamise korralduse põhimõtted:

1) Iga protsessi järjekord tuleks määrata vastavalt selle keerukusele. Üldiselt peaks see põhinema järgmise protsessi hõlbustamisel, et tagada osade täpsus ja õige geomeetria. Torutud ja blankeeritud osade jaoks augustage esmalt auk, seejärel viige samm-sammult välja välimine kuju;

2) Kui augu ja serva vaheline kaugus on väike ja augu täpsus on kõrge, torgake esmalt välimine serv ja seejärel augu täpsuse tagamiseks sisemine auk;

3) Keerulise-kujuga lööke tuleks võimalikult palju vältida ning teravate kumerate nurkade, kitsaste soonte ja kitsa vöökohaga auke. Nõrgad lülid jne;

4) Rangete nõuetega aladel, eriti nendel, mille kuju ja asend on ülitäpsed, tuleks mulgustada nii palju kui võimalik ühes jaamas. Kui see on raske, saab stantsimist teha pidevalt naaberjaamades;

5) Segmenteeritud materjalieemaldusega suurte lehtmaterjalide puhul nõrgestab lehtmaterjali tugevust stantsimisprotsess. Seetõttu tuleks lehtmaterjali laiuse suunas lisada juhikud (üldiselt saab lisada tasakaalustava pealistüki);

6) Ribakanduri ja detaili vahelisel ühendusel peab olema tagatud piisav tugevus ja jäikus. Kui stantsitud osal on erineva suurusega augud või kitsad ribid, tuleks kõigepealt augustada väiksemad augud (lühemad). 7) Stantsi stantsitud kontuuride vahekaugus peaks olema väiksem kui stantsi minimaalne lubatud paksus, üldiselt suurem kui 2,5 t, kuid mitte vähem kui 2 mm.

8) Suurte kontuuride ümbermõõtudega augustamisprotsessid tuleks võimalikult palju korraldada keskmises jaamas.

9) Täpsuse seisukohast on mitme augu samaaegne töötlemine kasulik toote aukude täpsuse säilitamiseks. Seetõttu tuleks täppiskorrelatsiooniga auke võimalikult palju töödelda ühes etapis.

10) Mulgustamise töötlemise prioriteetsuse järjekord on järgmine: kui kõrvuti asetsevate aukude vaheline kaugus on väike ja seda ei saa ühe sammuga augustada, tuleks esmalt augustada madala täpsusega-augud, seejärel suure täpsusega{2}}augud; välisservaga külgnevate aukude puhul, kui L<2t, the outer shape should be processed first, followed by the hole.

11) Kui tootel on mitu mõõtmise võrdlusauku, tuleb kõik võrdlusaugud töödelda samas etapis.

12) Materjali tõmbamise vältimiseks vältige välgutamisel nii palju kui võimalik ühepoolset stantsimist.

13) Suure täpsusega-jalgade puhul tuleb need ühe sammuga välja lüüa. Painutusprotsessi paigutuse põhimõtted

1) Perforeeritud ja painutatud osade puhul tehke esmalt augud, seejärel eemaldage enne painutamist paindeala ümbert jääkmaterjal. 1) Painutage materjal ja eemaldage kõik ülejäänud jäätmed.

2) Kui paindepunkti lähedal asuvatel aukudel on täpsusnõuded, painutage kõigepealt ja seejärel mulgusta, et vältida aukude deformeerumist painutamise ajal.

3) Painutuskvaliteedi tagamiseks ja materjali tagasitõmbamisomadusi pärast painutamist arvesse võttes ning vormi reguleerimise hõlbustamiseks nõuavad painutuskonstruktsioonid sageli 90-kraadiste painde jaotamist kaheks etapiks (eelvaltsimine ja vormimine). Eelvaltsimisnurk on tavaliselt 45 kraadi, kuid erijuhtudel saab seda vastavalt protsessi nõuetele mõistlikult jagada.

4) Keeruliste painutavate osade puhul ärge korraldage keerulisi struktuure ühe sammuna, tuginedes kujutlusvõimele. Tootmise teostatavuse ja valtsimisprotsessi omaduste põhjal jagage keeruline valtsimine mitmeks lihtsamaks valtsimisprotsessiks, et toote moodustumine järk-järgult lõpule viia ja olulisi kadusid vältida.

5) Mitme valtsimisprotsessi puhul, mille mõõtmete seos on samas tootes, proovige neid korraldada samas etapis. Kui see on keeruline, saab neid korraldada naaberjaamades.

6) Vedru -tüüpi toodete puhul kaaluge hoolikalt komponendi joonise nõudeid. Valtsitud osade rebenemise ja ebapiisava elastsuse või isegi väsimusmurde vältimiseks on materjali tera suund üldiselt paigutatud risti toote paindejoonega. Mitme rulli korral peaks iga rulli painutusjoon olema tera suuna suhtes 30-60 kraadise nurga all.

7) Vormi tugevust ja jäikust tuleks projekteerimisel arvesse võtta ning rullimisjärjestus peaks olema mõistlikult korraldatud.

8) Valtsimisskeemi tuleks projekteerimise ajal hinnata, et tagada protsessi teostatavus, ning jätta ruumi konstruktsioonide muudatuste tegemiseks, mis pole täiesti kindlad.

9) Projekteerimisel tuleks täielikult arvesse võtta mõõtmete stabiilsust pärast valtsimist ja materjali tõmbamise nähtust tuleks tõhusalt vältida. Ühepoolset -valtsimist tuleks võimalikult palju vältida ja vajadusel saab lisada täiendavaid vormimisprotsesse.

10) Projekteerimisel tuleks hoolikalt kaaluda mahalaadimist, etteandmist ja toote väljundit pärast valtsimist, samuti meetodeid, mis tagavad valtsitud mõõtmete stabiilsuse. Lõikeservade tüübid ja kujundamise põhimõtted. Lõikeservade vormid segmenteeritud stantsimiseks. Automaatvormides, et tagada täielik servade lõikamine ja vältida sekundaarset lõikamist liidesel, mis mõjutaks toote kvaliteeti, seetõttu tootmises... Protsessi lõiked on sageli kaasatud toote disaini; neid nimetatakse tavaliselt lõikeservadeks. Levinud metallvormides kasutatavad lõikeservad hõlmavad järgmisi kategooriaid: Automaatse vormikujunduse puhul kasutatakse kaarekujulisi lõikeservi ja tavaliselt on näha kolm järgmist spetsifikatsiooni (vt allolevat diagrammi): Lõikeservade disainipõhimõtted Lõikeservad on vaid protsessi lõiked, seega ei tohiks need mõjutada toote funktsiooni ja nende mõju toote välimusele peaks olema minimaalne. Seetõttu tuleks lõikeservade seadistamisel järgida järgmisi põhimõtteid:
1) Lõikeserva segmenteeritud mulgustamine peaks lihtsustama vormi struktuuri, mille tulemuseks on lihtne, kergesti -töödelda-piisavalt tugev stantsi kuju;
2) Tooteosade kuju, suurus, täpsus ja kasutusnõuded peaksid olema tagatud;
3) Pärast sise- ja väliskontuuride lagunemist peaksid segmentide vahelised ühendused olema sirged või siledad;
4) Lõikeservade arv peaks olema minimaalne ja nende asendid peaksid vältima nõrku kohti ja toote kuju olulisi osi (nagu on näidatud joonistel esitatud erinõuetes);
5) Kasutada tuleks tolerantsinõuetega sirgeid servi ja libisevaid servi. 6) Töötlusvigade kuhjumise vältimiseks tuleks ristservad mulgustada korraga, mitte lõikude kaupa;

7) Kõige paremini lagunevad keerulised kujundid ja kitsaste soonte või peenikeste harudega osad, nagu ka keerulised ja suured sisekujud;

8) Lõikeservade korrastamisel tuleks arvestada toote välkmeetodiga, et vältida töödeldamatute lõikelõikurite valmistamist (kas väikeseid mulgustamislõikureid saab sujuvalt tugevdada);

9) Lõikeservade projekteerimisel tuleb arvestada mõju tootele ning stantsi teostatavust ja töötlemiskulusid. Juhtmeetodi kavandamine Juhtmeetodi väljatöötamise põhimõtted 1) Tehke lehtmaterjali paigutuse esimeses punktis juhtaugud. Teises jaamas peavad olema juhttihvtid. Järgmistel jaamadel peaksid olema sobivate intervallidega juhttihvtid, mis seavad prioriteediks liikumiseks kalduvad jaamad.

2) Juhtavad peaksid asuma ribamaterjali võrdlustasapinnal, üldiselt lõigatud või järelejäänud materjalil.

3) Juhttihvtid tuleks asetada tähtsate töötlemisjaamade ette.

4) Kui juhttihvtide asukoht segab paigutusprotsessi, ei pruugi juhttihvtid olla vajalikud.

5) Juhttihvtide asukoht ei tohi segada paigutusprotsessi. Tootega töötades saab lisada täiendavaid tühje tööjaamu, et anda ruumi juhttihvtide paigutamiseks;

6) Juhttihvtid ja ujuvtihvtid tuleks asetada nii palju kui võimalik välgulõikepunkti, ujuvad tihvtid ette ja juhttihvtid taha (tootele lähemale).
Juhttihvti (tihvti) kujundus
Lehtmetalli paigutus on toote kvaliteedi seisukohalt väga oluline. Positsioneerimine viitab toimingutele, mille käigus määratakse enne stantsimist materjali täpne asukoht matriitsis. Lehtmetalli positsioneerimiseks on erinevaid tööriistu, mille hulgas on juhttihvtid (tihvtid) kõige sagedamini kasutatav ja tõhusaim täpne positsioneerimiskonstruktsioon automaatvormides. Järgnevalt on toodud mõned levinumad juhttihvtide tüübid. Üksikasju vaadake allolevast diagrammist. Vormikujunduses kasutame tavaliselt tihvti tüüp 1. Tüüp 1 puhul on tihvti ja matriitsi plaadi vaheline monteerimisvahe 0,01 mm (kahepoolne{7}kliirens) ning tihvti ja alumise matriitsiplaadi tihvti ava vaheline lõtk on 0,02 mm (kahepoolne{9}}vahe). Tihvti auk alumises matriitsiplaadis 1 on 1 mm suurem kui alumises matriitsiplaadis ja tihvti auk alumises stantsiplaadis 2 on 1 mm suurem kui alumises stantsiplaadis 1. Tihvti auk alumises matriitsi plaadis 2 on samuti 1 mm suurem kui alumises matriitsiplaadis 2. Tihvti tüüp 2 on ujuv tihvt ja see peaks olema libistatav, kui see on olemas. stants{21}}lõikeplaat. See disain tagab lehtmaterjali stabiilsuse, kui kaldus liugur töötab. Seega, kui stantsi-lõikeplaadil on kaldus liugur, paigutatakse mõned 2. tüüpi tihvtid 1. tüüpi tihvtidesse (ja 2. tüüpi tihvte võib olla sobiv arv). Kui matriit on 2. tüüpi tihvtides vabas olekus, on joonisel kujutatud mõõt H2 üldiselt 5–6 mm. Tihvtide tüüpe 3 ja 4 kasutatakse siis, kui vaheplaadis ei ole piisavalt ruumi. Tihvtide projekteerimisel on lehtmaterjali tihvti ava serva ja lehtmaterjali serva vaheline kaugus üldiselt umbes 2–3 mm. Minimaalne kõrvalekalle ei tohiks siiski olla väiksem kui 1,5 mm. Juhtimistäpsuse tagamiseks tuleb pärast tihvti augu läbitorkamist järgmiseks sammuks seada tihvtide rida. Tõrketihvte saab paigaldada alles pärast kolmandat rida. Üldine järjestus on järgmine: mulgustustihvt --- fikseeri tihvt --- söötmistõrge --- fikseeri/ujuv tihvt --- ujuv tihvt --- … --- fikseeri tihvt. Vormi tihvti augu augustamisel peaks ava suurus olema tihvtist 0,02 mm suurem. Näiteks Φ3 tihvti kasutamisel on tihvti ava suurus Φ3,02 mm. Pin Struktuuri disain

1) Tavaliselt kasutatavate tihvtide spetsifikatsioonid

2) Kinnitage mulgustamispinna kokkupuutestandardid
Materjali juhtmeetodi kujundamine
Materjali juhtnõela (kahe{0}}otstarve) paigutusnõuded

1) Materjali juhttihvtide paigutus peaks tagama riba stabiilse ja usaldusväärse etteandmise. Seetõttu tuleks materjali juhttihvtid paigutada võimalikult ühtlaselt ja sümmeetriliselt, ühtlase ujuva materjali kõrgusega ning vahekaugused tuleks valida paindlikult vastavalt materjali laiusele ja paksusele (vahe on tavaliselt 30–70 mm);

2) Vältige materjali juhttihvtide paigaldamist lehtmaterjali nõrkadesse kohtadesse, et vältida lehtmaterjali ja toote deformeerumist, mis mõjutab toote kvaliteeti;

3) Üldjuhul tuleks enne tihvtide aukude tegemist sümmeetriliselt paigutada üks või kaks paari materjali juhttihvte, et hõlbustada lehtmaterjali sisestamist.
Ujuvast materjalist tihvtide struktuur
Tavaliselt kasutatavad ujuva materjali komponentide tehnilised andmed
Maksimaalne vahe lehtmaterjali ja stantsimisplaadi vahel

Töötlemise täpsuse mõjul on ujuva materjali tihvtil raske lehtmaterjali ja stantsimisplaati ideaalselt sobitada, kui ujuvmaterjali tihvti ülaosa puudutab stantsimisplaati. Seetõttu on tegelikus tootmises nende kahe vahel teatud lõhe (nende kahe vahel ei tohiks olla negatiivset lõhet). Vormi tavapäraseks tootmiseks ei tohiks nende kahe vahe olla liiga suur ja järgida tuleb järgmisi põhimõtteid:

1) Ujuvtihvti ja alumise vormiplaadi vaheline montaaživahe on 0,04 mm. Ujuvtihvti jaoks kasutatav vedru on tavaliselt TF-kerge{3}}koormusvedru.

2) Ujuvtihvti ujuvkõrguse H kujundamisel tuleks järgida järgmist põhimõtet: ujuvkõrgus on üldiselt umbes 20 mm, tagades, et lehtmaterjali madalaim punkt on 3–5 mm kõrgem kui vormi pinnast väljaulatuva alumise vormi sisendi kõrgeim punkt. Kui nende kahe vahel on vastuolu, kehtib viimane põhimõte.

3) Matriitsi ujuvtihvti pea kliirens on 2 mm suurem kui ujuvtihvt ΦA ja kliirensi sügavus on H1+H2-t, kus ujuvtihvti pea kõrgus H2 on üldiselt 4-5 mm. Ujuva soone H1 laius on üldiselt 1,5 t, minimaalselt 1,2 mm. t on materjali paksus. (Kruvid, pistikukruvid, tassipeaga kruvid) Tassipeaga kruvide töötlemine

Märkused:
1) Kui kasutate automaatse vormi vaheplaadis Φ5/16" kruvisid, on tassi pea süvistatud augu sügavus 9 mm;

2) Mulgustavate isaste, veerevate isaste ja sisetükkide süvistatud avade sügavus peaks olema tassipeaga kruvi vormipinnast allpool ja seda saab paindlikult reguleerida, ilma et see mõjutaks positsioneerimist;

3) Ülaltoodud tabelis toodud tassipeaga kruvi sügavus põhineb põhimõttel, et vormi pind on vormi kokkupaneku ajal kruvi ülaosast umbes 5 mm kõrgem.

2) Tavaliselt kasutatava vormi lukustustassi kruvide spetsifikatsioonid ja paigutus

3) Tassipeaga kruvi montaaživorm vormi

Ejektori kruvide paigutus

1) Ejektori kruvide töötlemine

2) Ejektori kruvide paigutuse nõuded
Üldiselt tuleks eelistada{0}}võrdse kõrgusega varruka komponente. Ejektori kruvisid tuleks kaaluda ainult siis, kui vormis pole piisavalt ruumi.

Ejektori koostu disain

Ejektori tihvti koostu disain
Väljavisketihvte kasutatakse sageli toote lõplikus lõikepunktis, et toode välja puhuda ja 90-kraadise nurga all allarullimisel toote vormipinnast eemale lükata. Suurus on üldiselt... Φ3 ja Φ2 väljatõmbetihvtide puhul tuleb toode vormipinnast 2-3 mm kaugusele välja lasta. Ejektori tihvti konstruktsiooni ja montaažinõuete kohta vaadake järgmist skeemi: Ejektori ploki komponendi konstruktsioon Ejektori ploki konstruktsioonil on järgmised põhinõuded.
1) Väljavisketihvti ujukkõrgus H on sama, mis ujuktihvti ujukkõrgus;
2) Igas ejektoriplokis kasutatakse kahte Φ8 TF või DF vedru ja M3/8" kilomeetri kruvisid;
3) Ejektori ploki komponentide konstruktsiooni ja montaaži erinõuete kohta vaadake järgmist diagrammi. Diagrammi saab kasutada projekteerimisel viitena;
4) Nii ejektori ploki kui ka kinnitusvahendi materjal on K460 õliteras;
5) Ejektori ploki suuruse spetsifikatsioonid. Söötmishäirete tuvastamise seadmed võivad tõhusalt tagada vormi ohutuse ja on asendamatu varustus progressiivsetes stantsides. Tõrke tuvastamise seadmete projekteerimisel tuleks järgida järgmisi põhiprintsiipe:
1) Söötmishäirete tuvastamise seadmed tuleks paigaldada võimalikult varakult, ideaaljuhul kolmandas etapis pärast positsioneerimisava augustamist. Üldiselt: juhtava augustamine --- juhttihvti kinnitamine --- tõrketihvt --- fikseerimine või ujumine 1) Liikuv juhttihvt --- ... --- Fikseeritud juhttihvt;

2) Söötmishäirete tuvastamise seadmetel on kaks ülaltoodud koostemeetodit. Meie disain peaks eelistatavalt kasutama ülemise vormi kinnitusmeetodit, üldiselt mitte alumist vormi kinnitusmeetodit;

3) tõrke tuvastamise vedru on kollane TF või DF kerge{1}}koormusvedru;

4) H-mõõt diagrammil on 10–15 mm;

5) Tõrketihvti konstruktsiooni- ja montaažinõuetele võib viidata ülaltoodud diagrammile;

6) Muud nõuded tõrketihvti konstruktsioonile ja kokkupanemisele: montaaživormi järgi saab selle jagada kahte järgmisesse kategooriasse, vt üksikasju järgmiselt diagrammil. Õhupuhumiskujundus: Progressiivsetes stantsides proovime toote sujuvaks tarnimiseks ja kulude kokkuhoiuks kujundada vormi lehtmaterjalina, mis surub toote välja. Kui toote suurus on liiga väike või lehtmaterjal ei lükka toote struktuuri kergesti välja, saame selle kujundada pneumaatilise transpordirežiimina. Tavaliselt kasutame õhupuhurite jaoks kahte järgmist spetsifikatsiooni: 4X6XΦ2 ja 6X8XΦ3. Järgnevalt on toodud õhupuhuri konstruktsiooni põhinõuded. Põhimõtted:

1) Ventilaatori paigutus peaks olema tootele võimalikult lähedal, nii et puhuri otsik oleks toote väljalaskesuunaga risti. Suuremate toodete puhul võib kasutada kahte või enamat puhurit.

2) Ventilaatori paigaldamisel tuleks arvestada mõju tootele. Jäljendumise vältimiseks tuleks puhurid asetada toote jääkide piirkonda või alumisse vormi sisestusse või väljapoole lehtmaterjali piirkonda.

3) Puhuri ja alumise vormiplaadi vaheline montaaživahe on 0,04 mm (ühel küljel 0,02 mm) ning ventilaatori ja alumise vormipadja 1 vaheline montaaživahe on 0,2 mm (ühel küljel 0,1 mm).

4) Vabas olekus ulatub puhuri otsiku põhi tavaliselt vormi pinnast välja 1 mm. Seda tuleks projekteerimise ajal paindlikult kohandada vastavalt toote struktuurile ja väljutusmeetodile.

5) Puhuri konkreetne struktuur ja montaaživorm on näidatud järgmisel joonisel.

6) Kui toote materjali paksus on kuni 0,3 mm (sh 0,3 mm), tuleks kasutada toote -push-toote väljutusmeetodit. Selle meetodi kasutamisel peaks puhur olema konstrueeritud ka toote väljaviskamisprotsessi tõrgete kompenseerimiseks.

7) Toodete puhul, mille paksus on 0,8 mm või rohkem (kaasa arvatud 0,8 mm), kui jäägid eemaldatakse lõiketeraga pügamise teel, tuleks väljatõmbeplaadile konstrueerida sisestus, et vältida lõiketera materjali tõmbamist. Vahetükki kasutatakse lõiketera külgsuunas positsioneerimiseks. Vaadake allolevat diagrammi: Toru asendi kujundus Ühekordsete-toimivate stantside puhul on toru asendi kujundamine matriitsi disainimisel väga oluline aspekt. Toru asendi kvaliteet mõjutab otseselt toote mõõtmete täpsust ja stabiilsust. Toru asendi kujundamise põhinõuded on: töökindlus, toote mõõtmete stabiilsuse tõhus garantii, lihtne kokkupanek ja lahtivõtmine ning kiire reguleerimine. Toru asendi valimise põhimõtted 1) Kui toru sisemisi positsioone on võimalik kujundada, kasutage esmase meetodina toru sisemisi positsioone (vähemalt kaks ja nende vaheline kaugus ei tohiks olla liiga väike) ja seejärel lisage toru välised asendid. See võimaldab toote kiiret ja täpset positsioneerimist ning suuremat tootmise efektiivsust.

2) Üldiste stantsimisvormide puhul tuleks toru sisemiste positsioonide jaoks kasutada nii palju kui võimalik ümmargusi auke ja toru väliste positsioonide jaoks tuleks kasutada asukohatihvte. Selle eelised on hea mõju ja madal hind;

3) Vormimisvormi toru välimise asendi jaoks kasutage positsioneerimistihvtide asemel positsioneerimisplokke ja sisemiseks positsioneerimiseks nii palju kui võimalik ruudukujulisi auke; (Põhjuseks on see, et positsioneerimisplokke on lihtsam reguleerida kui positsioneerimistihvte ja positsioneerimistihvtid ei saa takistada materjali tõmbamist.)

4) Torude asendite korraldamisel tuleks tähelepanu pöörata toote tahapoole pöördumise vältimisele. (Üldiselt asetatakse tagasi -tagasi tihvtid toote aukudesse või sälkudesse.) Toru välisasendi konstruktsioonipõhimõtted Toru välisasendid on toru jämedad asendid, mida on lihtne standardida, neid on mugav käsitseda ning mõõtmeid on lihtne ja kiire reguleerida. Siiski ei ole torude positsioonide positsioneerimistäpsus nii kõrge kui sisemise toru positsioonide oma ning toote mõõtmete stabiilsuse tagamise võime ei ole nii hea kui sisetoru positsioonidel. Torude välimiste positsioonide kujundamisel tuleb arvestada järgmisega:

1) toruasendid peaksid olema tõhusad ja usaldusväärsed ning torude asendite vaheline kaugus peaks olema võimalikult suur, paigutatud toote neljale küljele (tavaliselt tuleks paigutada 6–8 toruasendit);

2) Toote stabiilsuse tagamiseks tuleks torude asendid paigutada võimalikult sümmeetriliselt;

3) torude asukohtade paigutus ei tohiks takistada materjali voolu suunda; 4) Toru asukohti ei tohiks asetada kohtadesse, kus lõikelõike ristlõike mõõtmed võivad muutuda, näiteks venitusprotsessist mõjutatud servadesse;

5) Toru asukohti ei tohiks asetada kohtadesse, kus tootel on sisemine väljapressitud kuju ja servad deformeeruvad, näiteks survejoonte, faaside ja rõhutippude lähedusse;

6) Torude asukohti ei tohiks asetada kohtadesse, kus mõõtmed on pärast vormimist ebastabiilsed, näiteks pärast painutamist;

7) Pöörake tähelepanu toote tagasipööramise vältimisele;

8) Toru asukohti ei tohiks asetada kohtadesse, kus toote tugevus on nõrk. Toru sisemise asendi disain: toru sisemised positsioonid pakuvad suurt materjali täpsust ja tugevat võimet tagada toote mõõtmete stabiilsus, kuid toote käsitsemine on keerulisem. Neid kasutatakse sageli vormikujunduses täpseks positsioneerimiseks. Toru siseasendi projekteerimisel kehtivad järgmised nõuded:

1) Toru asukohtade vaheline kaugus peaks olema võimalikult suur, et hõlbustada toote mõõtmete stabiilsust;

2) Torude asukohad ei tohiks ideaaljuhul asuda samal joonel;

3) Positsioneerimisaukude stantsimisel venitusprotsessi ajal tuleb augud teha minimaalse deformatsiooniga piirkondades ja väljapoole kaarekujuline auk, et eraldada positsioneerimis- ja deformatsioonialad, vähendades venitamise mõju.

4) Toru... Positsioneerimispunkti lähedal ei tohiks olla ekstrudeeritud kujundeid, nagu survejooned, rõhutipud, faasid jne;

5) suurte osade positsioneerimisauk peaks olema operaatorile võimalikult lähedal;

6) Pöörake tähelepanu toote ümberpööramise vältimisele. Tuginedes sisemise ja välimise toruasendi erinevatele omadustele, kasutatakse konstruktsioonis sageli kahte tüüpi toruasendit koos, kusjuures toru välimine asend on jämedaks positsioneerimiseks ja toru sisemine asend täpseks positsioneerimiseks. Toru välimise asendi konstruktsiooniparameetrid Liitvormi peatamiskomponendi konstruktsioon Järgmised on põhinõuded liitvormi peatamiskomponendi konstruktsioonile.

1) Vormi avatud olekus on vormi pinnast väljaulatuva stopptihvti kõrgus H 8 mm;

2) Piiritustihvtide asendid peaksid olema võimalikult hajutatud. Põiki stopptihvti B1 ei asetata üldiselt vanaraua piirkonda ja kaugus C vanaraua servast on 5–15 mm. Kui toote lõikemõõt on suur, saab nii põiki- kui ka pikisuunas seada rohkem kui kaks stopptihvti;

3) stopptihvt tuleb asetada lehtmaterjali serva lähedale;

4) Stop-tihvti vedru on must ümmargune traatvedru;

5) Ühised spetsifikatsioonid liitvormide stoppkomponentidele:

6) Järgmisel joonisel on kujutatud liitvormi peatamiskomponendi konstruktsioon. Vormi kinnitus- ja kinnituskomponentide konstruktsiooni- ja montaažinõudeid saab kasutada projekteerimisprotsessis võrdlusalusena.

Märkus. Kõik liitvormide kinnitustihvtid riputatakse välimise väljatõmbeplaadi alla. Sisemise juhtsamba komponendi paigutus ja paigaldamine: Tavaliselt kasutatavad sisemised juhtsambad (GP juhtsambad) on saadaval järgmiste spetsifikatsioonidega: Φ10, Φ12, Φ14, Φ16, Φ18, Φ20, Φ25, Φ30. Sisemise juhtsamba paigutuse põhiprintsiibid:

1) Kaugus sisemise juhtsamba ava keskpunktist vormiplaadi servani on üldiselt 35 mm, kuid Φ10 või Φ12 sisemist juhtsammast kasutavate väikeste vormide puhul on see tavaliselt 30 mm, minimaalselt 25 mm (BB vormialuse kasutamisel);

2) sisemiste juhtsammaste paigutus ei tohiks takistada materjali etteandmist ja toote väljutamist hallitusseente valmistamise ajal;

3) Samal küljel olevate sisemiste juhtsammaste vaheline kaugus on üldiselt üle 100 mm, tavaliselt 100–200 mm;

4) Sisemiste juhtsammaste paigutamisel tuleks tähelepanu pöörata hallituse vastastele -vastupidistele meetmetele. Hallitusvastase -tagasi meetmete vältimiseks kasutatakse sageli asümmeetrilist paigutust ja üksikute juhtsammaste suuruse erinevusi.

5) Automaatvormi juhtimise täpsuse tagamiseks lisatakse sageli väikesed juhtsambad, et tugevdada vormi joondust, nagu on näidatud alloleval diagrammil.

Diagrammil:
1) Sisemine juhtsammas (GP juhtsammas) L on peamine juhtsammas, tavaliselt Φ16 sirge varda õlisoonega juhtsammas. See on kinnitatud isase kinnitusplaadi külge M1/4" tassipeaga kruvidega, mis on tihedalt kinnitatud isase kinnitusplaadiga (koostevahe on ±0,01) ja koostevahe koos vaheplaadiga on 2 mm. Vormiplaadile ja alumisele vormiplaadile on paigaldatud sisseehitatud juhthülsid ning liimitud ja liimitud kinnitused on kinnitatud. tuleb puurida alumisse vormiplaati ja alumisse vormipõhja, et vältida lünki. Juhtsamba ava keskpunkti ja vormiplaadi serva vaheline kaugus on tavaliselt 40–50 mm ning koostevahe juhthülsi ja vormiplaadi vahel on 0,2 mm (ühepoolne vahe on 01 mm).

2) K on vormi joondamise ruudu serva tihvt, tavaliselt kasutatav suurus on 15x20;

3) N on abistav väike juhtsammas (GP Juhtsammas on üldiselt Φ13 sirge õlisoonega varras, mis on M1/4" tassipeaga kruviga lukustatud alumise vormiplaadi 1 külge. Juhtsammas on tihedalt ühendatud alumise vormiplaadiga (montaaži vahe on ±0,01). Vaheplaat on paigaldatud ja vaheplaat on paigaldatud puuritud, et vältida tühikuid. Tihvtide paigutus ja kokkupanek: tavaliselt kasutatavad servatihvtid on Φ6, Φ8, Φ10 ja Φ12.

1) Põhimõtteliselt peaksid servatihvt ja sisemine juhtsammas olema joondatud piki vormi pikkust;

2) Ääretihvti ava keskpunkti ja sisemise juhtsamba ava keskpunkti vaheline kaugus on üldiselt 25–30 mm;

3) ääretihvti suuruse valimisel valige võimalikult suur diameeter, kui ruum seda võimaldab;

4) servatihvti koost on tihedalt kinnitatud, st koostu vahe vormplaadiga on ±0;
5) Ääretihvti kasutusala hõlmab vormiplaadi positsioneerimist, V-rullitud isase, U-rullitud isase ja välimiste juhtsammaste (TUR juhtsammaste) kinnitamist. Ruuduserva tihvti spetsifikatsioonid ja paigutuse kokkupaneku nõuded:

1) Ruudukujulise serva tihvtide spetsifikatsioonid. Vormi kujunduses tuleks valida ruudukujuliste servatihvtide jaoks järgmised spetsifikatsioonid, mille kõrgus on võrdne malli paksusega pluss -1 mm.

2) Ruudukujulise serva tihvtide paigutuse nõuded:
Malli deformeerumise vältimiseks töötlemise ajal ei tohiks positsioneerimisnurksete servatihvtide arv olla liiga suur. Üldjuhul piisab 150±10 mm kauguselt tsentri-keskpunktini{2}}.

3) Ruudukujulise servaga küünte kokkupaneku nõuded:

Ruudukujuliste servanaelte kokkupanemise hõlbustamiseks ja šablooni tugevuse tagamiseks kaldetakse naelad ümber nende perimeetri C1 juures ning šablooni kandilise serva naelaaugud ümardatakse R1 fileedega.

Kevade paigutuse ja valiku põhimõtted:

1) Enne vedrude paigutamist ja valimist tuleks hinnata vormi mahalaadimisjõudu. Hinnangulise väärtuse põhjal tuleks mahalaadimisjõu määramiseks kasutada ohutustegurit 1,5–2,5;

2) Vedrude arvu, vedrude suuruse ja vedrude töökäigu ning tellimuse suuruse põhjal määravad kindlaks vedru eluea (tavaliselt valime iga tellimuse jaoks 500 000 tsüklit), samuti tüübi ja spetsifikatsioonid;

3) Malli lubatud asendis... Vormikulude vähendamiseks ja tingimusel, et kokkusurumisaste vastab kasutusnõuetele, kasutage kulude minimeerimiseks suure-läbimõõduga raskeid{3}}pruune vedrusid (TB/TD vedrud). See vähendab vedrude arvu ja vähendab hallituse üldkulusid.

5) Vorm on vertikaalse pinge all ja külgpinge minimeerimiseks tuleks vedrud paigutada sümmeetriliselt nii horisontaalselt kui ka vertikaalselt. Asendihäiretega piirkondade jaoks reguleerige vedrusid vastavalt.
6) Väljutusplaadi tühjendusjõu tagamiseks tuleks vorm vabas olekus eelnevalt-suruda, eelpressimise-kogusega 2... ~5 mm, üldiselt 3 mm;

7) Vedru paigutuse põhiprintsiip: tagage tasakaalustatud mahalaadimisjõud. Ainult tasakaalustatud sisemine pinge vormis võib tagada vormi kasutusea ja toote kvaliteedi;

8) Sümmeetria põhimõte: vedrude sümmeetriline paigutus võib paremini saavutada vormis tasakaalustatud sisemise pinge.

9) Kui vormi asend seda võimaldab, võib toote moodustavale osale lisada vedrud, et suurendada kohalikku elastsust. Väliste juhtsammaste valik ja paigutus (TUR-i sõltumatud juhtsambad) Tavaliselt kasutatavatel välistel juhtsammastel (TUR-i juhtsambad) on peamiselt järgmised spetsifikatsioonid: Φ19, Φ25 ja Φ31. Väliste juhtsammaste (TUR juhtsammaste) paigutuse kohta kehtivad järgmised põhimõtted. 1) TUR-i juhtsammasid kasutatakse tavaliselt vormides, kus on 1 paar (2 sammast), 2 paari (4 sammast) või 3 paari (6 sammast). Automaatvormides tuleks vormide töötlemata joondamiseks kasutada vähemalt 2 paari väliseid juhtsambaid. Kui vormi suurus on 1,3 x 0,5 m või suurem, on jämedaks joondamiseks ette nähtud 3 paari (6 sammast) väliseid juhtsammasid.

2) Ülemisele ja alumisele vormialusele paigaldatakse välised juhtsambad.

3) Väikestes ja keskmise suurusega -automaatsetes vormides kasutatakse vormide töötlemata joondamiseks tavaliselt 2 paari (4 sammast) väliseid juhtsammasid. Diagrammil on mõõde B 1 mm ja mõõde A on üldiselt 45–75 mm. Suurte automaatvormide puhul (vormi pikkus üle 1,3 m) kasutatakse vormide töötlemata joondamiseks tavaliselt 3 paari väliseid juhtsambaid. Mõõde B on 1 mm ja mõõde A on üldiselt 80–100 mm; (üksikasju vaata allolevalt jooniselt)

4) Kui kasutate ühte paari väliseid juhtsammasid vormi töötlemata joondamiseks ühes -operatsioonivormis, on juhtsambad tsentreeritud ja mõõt B on 1 mm. Kui vormi sees ei ole sisemisi juhtsambaid, tuleb välised juhtsambad konstrueerida nii, et need takistaksid vastupidist pöörlemist; (üksikasju vaata allolevalt jooniselt)

5) Ühekordse -operatsioonivormide puhul, mille laius on suurem või võrdne 500 mm, kasutatakse tavaliselt vormide töötlemata joondamiseks kahte paari väliseid juhtsambaid (kokku 4). Joonisel on mõõde B 1 mm ja mõõde C on üldiselt 45–70 mm.

Malli mõõtmete määramine

Progressiivse vormi malli mõõtmete määramine

1) Malli mõõtmete täpsuse tagamiseks pärast kuumtöötlemist peaks malli pikkus ja laius olema võimalikult väikesed. 1) Kui vormi kujundus on liiga pikk, üle 500 mm, saab vormi rühmitada. Rühmade vahe peaks olema 3 mm. Malli suuruse ühikunumber peaks olema 0 või 5 ja vormi aluse pikkuse ühikunumber võib olla suvaline.

2) Töötlemiskulude vähendamiseks peab vähemalt üks malli pikkuse ja laiuse mõõtmetest vastama malli spetsifikatsioonidele ning paksus peab vastama malli paksuse spetsifikatsioonidele.

3) Malli kujundamisel tuleks töökohad paigutada mõistlikult, et vormi võimalikult palju lühendada, vältida söötmisvigu ja vähendada vormikulusid.

4) Malli pikkuse ja laiuse mõõtmed määratakse tavaliselt järgmiste parameetritega:

B0----helikõrgus;

B ---- Materjali laius;

väärtus, kujunduses on a väärtus üldiselt 25–30 mm ning ujuva materjali tihvti serva ja malli serva vaheline kaugus peaks olema vähemalt 20 mm;

Väärtus 'a0' on tavaliselt 25-30 mm vormi lõpliku traadiga lõigatud serva ja malli serva vahel ning see ei tohiks olla väiksem kui 20 mm;

Mõõt C on üldiselt 55-90 mm, väikeste ja keskmise suurusega vormide puhul kasutatakse tavaliselt 60–70 mm ja suurte vormide puhul 70–90 mm;

Malli pikkus L1=n*B0 + a + a0, kus malli pikkus on hinnatud eelmise valemi järgi ja ümardatud allapoole, kusjuures koma on 0 või 5;

Malli laius on B2=B + 2C, kus malli laiust hinnatakse eelmise valemi järgi ja ümardatakse allapoole, kusjuures koma on 0 või 5. Siiski peab vähemalt üks malli pikkuse ja laiuse mõõtmetest ühtima malli standardmõõtmetega.

5) Malli traadi lõike{1}}serva ja malli serva vaheline kaugus peab olema suurem kui 50 mm või sellega võrdne; traadi-lõigatud sisestuste, torude asukohtade, ujuvtihvtide jms vaheline kaugus malli servast peab olema suurem kui 20 mm või sellega võrdne;

6) hallitusseente või isase aluse põhja mulgustamise vältimiseks peaksid alumine vormipadi 1 ja isane kinnituspadi olema valmistatud õliterasest või K460-st;

7) Kulude säästmiseks ja töötlemise hõlbustamiseks peaks isane kinnitusplaat (või tihvti kinnitusplaat) olema valmistatud 45 # terasest;

8) Kui malli pikkus või laius on suurem kui 400, vältige 17 mm paksuse malli kasutamist, et vältida paindumist ja deformeerumist vormi kasutamise ajal.

Puurialuse mõõtmete määramine (A, D mõõtmete määramine)

1) Matriitsi alusel puuduvad välised juhtsambad (TUR juhtsambad). Matriitsi põhja pikem külg on 80 mm laiem kui malli pikem külg (üks külg + 40 mm) ja stantsi põhja lühem külg on 50 mm laiem kui malli lühem külg (üks külg + 25 mm). Kombineeritud stantside ja stantsimisvormide puhul, kui ülemist stantsi ei saa kinnitada matriitsi-lõikeavade abil, tuleks nii ülemise kui ka alumise matriitsi põhja lühikesi külgi suurendada praeguselt 25 mm-lt külje kohta 40 mm-ni, et hõlbustada ülemise stantsi fikseeritud kokkupanekut.

2) Väliste juhtsammaste (TUR juhtsammaste) lisamine vormi alusele:

a. Φ19 väliste juhtsammaste lisamisel on vormipõhja pikem külg 140 mm laiem kui vormiplaadi pikem külg (üks külg +70mm). Vormipõhja lühike külg on 50 mm laiem kui vormiplaadi lühem külg (üks külg +25mm);

b. Φ25 väliste juhtsammaste lisamisel on vormipõhja pikem külg 160 mm või 150 mm laiem kui vormiplaadi pikem külg (üks külg +80mm või +75mm). Vormipõhja lühike külg on 50 mm laiem kui vormiplaadi lühem külg (üks külg +25mm);

c. Φ31 väliste juhtsammaste lisamisel on vormipõhja pikem külg 180 mm laiem kui vormiplaadi pikem külg (üks külg +90mm). Vormipõhja lühike külg on 50 mm laiem kui vormiplaadi lühem külg (üks külg +25mm). Vormipõhja mõõtmeid saab pärast ülaltoodud esialgset määramist vastavalt vormi aluse spetsifikatsioonidele peenelt reguleerida.

Märkus: 400T survevalumasina vormi kujundamisel tuleks vormi aluse mõõtmeid vastavalt kohandada. Ülemise vormipõhja U-soon on 100 mm laiem kui ülemise katteplaadi U-soon, et hõlbustada vormi lukustamist survevalumasinaga. Ühekordse -operatsioonivormi aluse konstruktsiooni korral, kui survevalumasina tonnaaž on suurem või võrdne 60T, tuleb tõstekruvid paigaldada ülemisele vormialusele.

Katteplaadi mõõtmed: Katteplaadi mõõtmed on täpselt samad, mis vormi aluse mõõtmed. Katteplaadil on ainult lukustuskruvid, tõstekruvid, väline juhtpost läbi aukude ja aluskruvi läbi aukude.

Levinud vormide spetsifikatsioonid (pärast töötlemist): kulude kokkuhoiuks, välja arvatud CANONi, EPSONi, PHILIPSi ja üle 50 000 igakuiste tellimustega vormid, mis kasutavad imporditud materjale, kõik teised kasutavad kodumaiseid materjale (kõik vormialused, katteplaadid ja jalad on rauast). Konkreetsed konstruktsiooni spetsifikatsioonid ja jooniste märkuste standardid on näidatud allolevas tabelis: 1) Mõõtmed pärast imporditud õliterase K460 töötlemist.

Alumise vormijala kujundus: Üldnõuded alumise vormijala konstruktsioonile: 1) Padja pikkus on võrdne malli pikkusega ja padja laius on 50 mm või 75 mm. Materjaliks A3 raud. Padja kõrgus määratakse vastavalt alumise vormi malli paksusele ja alumise vormi standardkõrgusele.

2) Alumine vormipadi kinnitatakse alumise vormialuse külge Φ3/8" tass-peaga kruvidega. Alumisel padjal on 2-4 tassipeaga auku (kruviavade vahe ei ületa 150 mm).

3) Padja peaks olema võimalikult lähedal vormi moodustamisalale, eelistatavalt otse selle vastas.

4) Padja projekteerimisel tuleb kindlasti varuda ruumi tõstuki kahvlile (tõstuki kahvli laius 125mm, paksus 15-40mm).

5) Õhuväljaviske varda asend peaks olema võimalikult lähedal moodustavale painutusjoonele. Padja ei tohiks blokeerida survevalumasina õhuväljastusava.

6) Padja projekteerimisel vältige padja äravooluava blokeerimist. Kui seda ei ole võimalik vältida, tuleb äravooluava kujundada vastavalt hilisematele nõuetele ja pöörata tähelepanu padja -tagurpidi konstruktsioonile. (Kruvide positsioonide asümmeetriline disain). Võrdse-kõrgusega varrukakoostu disain: võrreldes korkkruvidega on võrdse-kõrgusega hülsi komplekte lihtsam reguleerida ja nende juhtimise täpsus on suurem. Seetõttu valime montaažiasendi korral üldiselt võrdse-kõrgusega varrukakoostud. Hülsikoostu struktuur ja spetsifikatsioonid on järgmised. Märkused: 1) malli ja võrdse kõrgusega hülsi vaheline kahepoolne vahe on 2 mm (asjakohased mallid hõlmavad peamiselt: vaheplaati, isane kinnitusplaat, isane kinnituspadi ja alumine vormipadi);

2) Šablooni ja võrdse kõrgusega varruka padjandi kahepoolne vahe on 3 mm (asjakohased mallid hõlmavad peamiselt: ülemist vormipõhja, katteplaati ja alumist vormipõhja);

3) Võrdse -kõrgusega hülsi kõrguse määramisel veenduge esiteks, et ejektorplaat oleks vähemalt 1 mm kõrgem kui vormi vabas olekus pikim isane; teiseks veenduge, et ejektori käik on 5–6 mm. Vormi kõrguse disain. Progressiivne vormi kõrguse disain. Märkused: a. Tabelis kastiga märgitud mõõtmed on võrdlusmõõtmed; B. Kui vormi kõrgus ületab standardset, stantsihoidja (soonte sügavus on 120 mm pikk ja laius on kaugus malli servast vormihoidja servani). Ühekordse{12}}töövormi kõrguse ja malli paksuse disain

1) Ühe -töövormi kõrgus
Märkus. Tabelis kastiga märgitud andmed näitavad vormi sulgemiskõrguse eelistatud vahemikku.

2) Vormi õhu ejektori konstruktsiooniparameetrid
Märkus: a. Tabelis kastiga märgitud andmed tähistavad vormi sulgemiskõrguse eelistatud vahemikku.
B. Töölauast väljaulatuva ejektortihvti tegelik kõrgus + vormi ülemise plaadi paksus - 5mm=3) Kui ülemist stantsi ei saa kinnitada stantsi-lõikeseadmel selleks ette nähtud stantsi-lõikeavade abil, siis stantsi-alumise lõikeserva{{7) laius ja laius aluseid tuleks suurendada praeguselt 25 mm-lt 40 mm-ni, et ülemine stants usaldusväärselt fikseerida, vältida juhuslikku eraldumist tootmise ajal ja tagada tootmisohutus. Positsioneerimissoontega stantsi{11}}lõikepilude jaoks peavad pilud olema korralikult töödeldud.

4) Kui matriitsi sulgemiskõrgus on ebapiisav, tuleks matriitsi ülemisele alusele lisada seib. Kui seibi kõrgus ületab 80 mm, tuleks seibile lisada 30 mm paksune katteplaat.