Äärmiselt soovitatav: jagage kogemusi metalli stantsimisvormide kujundamisel

Dec 02, 2025

Jäta sõnum

★ Stantsimisvormide kontseptsioon
Stantsimisvormid, tuntud ka kui stantsimisvormid, riistvarastantsid või metallist stantsimisvormid, viitavad kõik samale asjale: survetöötlusmeetodile, mis kasutab stantsimispressile või pressile kinnitatud stantsi, et avaldada survet metallile või mitte-metallist lehtedele, põhjustades materjali eraldumist või moodustumist, saades seeläbi kindlate mõõtmete ja vastuvõetava välimuse kvaliteediga osad. Matriitsid on mitut tüüpi; siin keskendun peamiselt mulle tuttavatele metallist stantsimisvormidele.

Matriitidega töödeldud tooted on põhimõtteliselt ühesuguse suuruse ja välimusega, vähese erinevusega. Seda seetõttu, et need võimaldavad kiiret vormimist, kõrget tootmistõhusust, stabiilset tootekvaliteeti ja vastavad täpsusnõuetele. Materjali kasutamine on kõrge, kasutamine lihtne ja töötajate töömahukus on madal. Tehnilised nõuded operaatoritele ei ole kõrged; üldiselt saab igaüks kiiresti õppida päeva või kahe jooksul, mõni isegi vaid mõne minutiga. Kui olete põhiliini operaator, peate õppima kasutama stantsimispressi, sööturit, tasandusmasinat ning stantside lahtivõtmist ja kokkupanekut jne. Need on kõik väga lihtsad ülesanded; jõud ja tahe kõvasti tööd teha on kõik, mis on vajalik.

Olge ohutuse suhtes tähelepanelik. Ärge pange midagi vormi sisse. Mutrivõtmeid, kääre ja muid tööriistu ei tohi sisse jätta. Pärast seda, kui hallituseparandaja on vormi kallal töötanud (kutsetermin: vormiparandus), kontrollige enne alustamist, kas need on midagi sisse jätnud. Kuigi remondimehed üldiselt seda viga ei tee, on siiski hea olla teadlik. Vältige hallituse kahjustamist ega enda või käte vigastamist. Ohutus on selle töö juures esmatähtis. Kui midagi jääb kogemata vormi sisse, võib mulguspressi äkiline löök seda kahjustada ja sisu väljalennul võite viga saada.

Mõnikord, kui tõstuk vormi tõstab, võib see kukkuda. Ärge kunagi püüdke seda kätega kinni püüda. Hoidke distantsi. See on okei, kui hallitus puruneb, kuid ärge laske sellel end tabada. Kui kraana tõstab vormi, hoidke distantsi, et see ei saaks tabamust.

Hallitööstuses töötamine või vormidega tegelemine on õnnetuste oht. Tehase uustulnukad peaksid nendele ettevaatusabinõudele erilist tähelepanu pöörama.

★Sissejuhatus stantsimisvormide struktuuri
Stantsimisvormide ja stantsimisvormide struktuur on suures osas sarnane. Erinevad stantsid on konstrueeritud vastavalt erinevatele tooteomadustele ja nõuetele. Erinevatel stantsistruktuuridel on erinevad funktsioonid ja need toodavad erinevaid tooteid. Üldiselt on mõned lihtsad ja mõned keerulised. Kuid hoolimata sellest, kui keeruline on struktuur, jääb selle põhistruktuur muutumatuks, koosnedes mitmest mallist, moodulist ja standardosast.

Matriit on üldiselt kokku pandud mitmest mallist ja osast (mida nimetatakse sisestusteks või sisestusplokkideks) ja standardosadest.

Tüüpiline stantsimisvormi struktuur, täpsemalt mallid ülalt alla (kaasa arvatud koodinumbrid), on järgmine:
Ülemise matriitsi mallide hulka kuuluvad: ülemine tugiplaat, ülemine padi, ülemine matriitsihoidja (UPU), ülemine tugiplaat (UBU), ülemine kinnitusplaat (PHU), stopperplaat (PPS), eemaldamisplaat (PSU);
Alumise stantsi mallide hulka kuuluvad:
Alumine matriitsiplaat (DIE), alumine tugiplaat (LBD), alumine matriitsihoidja (LPD), alumine padi, alumine tugiplaat;
Muud vähem kasutatavad mallid on järgmised:
Ülemine katteplaat (CVU), ekstrusioonplaat, ülemine stantsplaat, alumine eemaldamisplaat... Materjaliplaat, alumine tõkestusplaat, alumine kinnitusplaat, meesvorm, emane vorm jne; Mõned vormiosad hõlmavad järgmist: Ülemised vormitükid ja -plokid: kinnitusplaadi sisestus, eemaldamisplaadi sisestus, stants jne; Alumised vormitükid ja plokid: alumine vormitükk, alumine vormi lõikeserv jne; Standardosad: vedrud, kuuskantkruvid, tõkestuskruvid, traatvedrud, tasandushülsid, juhtsambad, juhtpuksid, tasandushülsi seibid, kaheotstarbelised tihvtid, ejektori tihvtid jne; Mittestandardsed osad: väline positsioneerimine, sisemine positsioneerimine, sammu positsioneerimine, välised piirtihvtid, sisemised piirtihvtid jne; ★ Stantsimisvormide nummerdamine Templivormide nummerdamine, see on üldiselt kirjutatud järgmiselt (näiteks): Tehniline vorm: 90-KNMF0125RAH, 90-KNMF0125RAA, 90-KNMF0125RBB Progressiivne vorm: 90-KNMFS,0925SAMF,0125 RAH sektsioon, R tähistab tehnilist vormi, H tähistab kokku kaheksat komplekti (AH-st, nimelt RAH, RBH...RHH) ja A tähistab esimest komplekti; RAA või RBB tähistab neetimisvormi, näiteks naastneeti jne. Needi vedrud jne; SAA ja SBB puhul tähistab S progressiivset stantsi, 0125 tähistab stantsi numbrit ja sellele eelnev F tähistab aastat. Matriitsi number näitab selle tootmisaastat, näiteks F0125 või G0125. Kui F tähistab 2010. aastat, siis 2010. aastal toodetud matriitsile F0125 võib viidata lihtsalt kui "Die 125". 2011. aastal toodetud matriitsid algavad tähega G ja kui ütlete seejärel "Die 125", arvavad inimesed tõenäoliselt, et viitate stantsele G0125.

Muud komponendid, nagu ülemine kinnitusplaat (PHU), on nummerdatud 90-KNMF0125SAAPHU ja kinnitusplaadi sisestus on 90-KNMF0125SAAPHPA001. Kui sellel pideval matriitsil on kaks sektsiooni, kasutatakse selle tähistamiseks A ja B pärast numbrit 90-KNMF0125SAAPHU. Sel juhul peaks esimese sektsiooni kinnitusplaat olema 90-KNMF0125SAAPHUA ja teise sektsiooni jaoks 90-KNMF0125SAAPHUB, kusjuures kinnitusplaadi sisestus on 90-KNMF0125SAAP. HPA001, 90-KNMF0125SAAPHPB001; Alumine stants: 90-KNMF0125SAADIE, 90-KNMF0125RAHDIE Muude siin selgitamata osanumbrite kohta on lühike selgitus: ★ Levinud stantsimismaterjalid ja valik Tembeldamisel kasutatavate materjalide omadused on tihedalt seotud stantsimise tootmisega. Nende omadused mõjutavad otseselt stantsimisprotsessi disaini, tembeldatud osade kvaliteeti ja toote eluiga, samuti tasakaalustatud tootmise ja stantsitud osade tootmiskulude korraldust.

Tembitud osade materjalide valimisel tuleks arvestada mitte ainult jõudlusnäitajatega, vaid ka tembeldamise ja järgnevate protsesside toimivusnõuetega. Põhinõuded materjalidele stantsimise töötlemisel on järgmised:

1. Hea stantsimise vormimine Vormimisprotsesside, nagu venitamine, painutamine, astmeline vormimine ja kumer vormimine, jaoks peab materjalil olema hea stantsimisvõime, st hea purunemiskindlus, hea hallituse nakkuvus ja kuju säilitamine. Vastasel juhul võib toode deformeeruda ja puruneda, põhjustades raskusi hallituse parandamisel. Eraldusprotsessi jaoks peab materjal olema teatud määral plastiline.

2. Kõrge pinnakvaliteet: materjali pind peab olema sile ja ilma defektide või kahjustusteta. Hea pinnakvaliteediga materjalid purunevad vormimise ajal vähem, kriimustavad vormi vähem ja toodavad parema pinnakvaliteediga osi.

3. Materjali paksuse tolerants peab vastama riiklikele standarditele: kuna teatud vormivahe on kohaldatav ainult teatud paksusvahemikus olevate materjalide puhul, ei mõjuta liigne paksuse tolerants mitte ainult otseselt osade kvaliteeti, vaid võib põhjustada ka praaki. Sellistes protsessides nagu korrigeeriv painutamine ja vormimine võib liigne positiivne paksusehälve kahjustada vormi või pressi.

1. Tavaliselt kasutatavad stantsimismaterjalid: stantsimise tootmisel kasutatakse kõige sagedamini metallmaterjale (sealhulgas mustad ja värvilised metallid), kuid mõnikord kasutatakse ka mitte-metallist materjale. Mustmetallide hulka kuuluvad peamiselt tavaline süsinikkonstruktsiooniteras, kõrge-kvaliteediga süsinikkonstruktsiooniteras, legeeritud konstruktsiooniteras, süsiniktööriista teras, roostevaba teras ja elektriline räniteras; värviliste metallide hulka kuuluvad peamiselt puhas vask, messing, pronks ja alumiinium; mittemetalsete materjalide hulka kuuluvad papp, laminaat, kummilehed, plastlehed, puitkiudplaat ja vilgukivi.

Metallmaterjale tembeldamiseks tarnitakse üldjuhul erineva spetsifikatsiooniga lehtmetalli ja ribametallina. Lehtmetalli saab kasutada tehniliste stantside tootmiseks, ribametalli (rullid) aga progressiivsete stantside tootmiseks ning seda saab kasutada ka tehniliste stantside tootmiseks. Lehtmetall on suurema suurusega ja seda saab kasutada suurte detailide tembeldamiseks. Väikeste ja keskmiste osade tembeldamiseks saab selle vastavalt paigutuse mõõtmetele lõigata ka ribadeks. Ribametall (tuntud ka kui spiraalmetall) on erineva laiusega ja seda saab pikendada kümnete meetriteni. Seda tarnitakse rullides ja see sobib automaatseks söötmiseks progressiivsete stantside masstootmisel.

Teavet erinevate materjalide klasside, spetsifikatsioonide ja omaduste kohta leiate vastavatest juhenditest ja standarditest.

2. Templimaterjalide ratsionaalne valik
Tembeldamismaterjalide valikul tuleks arvesse võtta tembeldatud osade kasutusnõudeid, stantsimisprotsessi nõudeid ja majanduslikke tegureid.

(1) Ratsionaalne materjalivalik, mis põhineb tembeldatud osade kasutusnõuetel
Valitud materjalid peaksid võimaldama stantsitud osadel masinas või komponendis normaalselt töötada ja neil peab olema teatud kasutusiga. Seetõttu peaksid valitud materjalid vastama stantsitud osade kasutustingimustele vastavalt tugevuse, jäikuse, sitkuse, korrosioonikindluse, kuumakindluse jne nõuetele. (2) Materjali valik tembeldamisprotsessi nõuete alusel

Mis tahes tembeldatud osa puhul peaks valitud materjal suutma vastavalt tembeldamisprotsessi nõuetele stabiilselt moodustada kvalifitseeritud toote, ilma pragunemise või kortsumiseta. See on materjali valiku kõige elementaarsem ja olulisem nõue. Seetõttu saab mõistliku materjalivaliku jaoks kasutada järgmisi meetodeid:

① Proovitembeldamine. Varasema tootmiskogemuse ja võimalike tingimuste põhjal valige proovistantsimiseks mitu lehtmaterjali, mis põhimõtteliselt vastavad stantsitud osa nõuetele. Lõpuks valige see, mis ei pragune ega kortsu ning millel on väike praagimäär. See meetod annab suhteliselt intuitiivseid tulemusi, kuid sellel on märkimisväärne juhuslikkuse tase.

② Analüüs ja võrdlus. Tuginedes stantsimisdeformatsiooni omaduste analüüsile, võrrelda maksimaalset deformatsiooniastet stantsimisel piirdeformatsiooniastmega, mida lubab lehtmaterjali stantsimisvõime. Kasutage seda aluseks, et valida lehtmaterjal, mis sobib seda tüüpi detailide stantsimisprotsessi nõuetele.

In addition, sheet materials of the same grade or thickness are further divided into cold-rolled and hot-rolled. In my country's domestic sheet materials, thick plates (t>4 mm) on kuumvaltsitud-plaadid ja õhukesed plaadid (t<4mm) are cold-rolled plates (hot-rolled plates also exist). Compared with hot-rolled plates, cold-rolled plates have more precise dimensions, smaller deviations, fewer surface defects, a brighter appearance, and a denser internal structure, resulting in superior stamping performance. (Note: t generally represents thickness in dies; for example, the thickness of the template and the thickness of the material can both be represented by t.) (3) Select materials reasonably according to economic requirements. The selected materials should be as inexpensive, readily available, and economical as possible, while meeting the requirements of performance and stamping process, in order to reduce the cost of stamped parts. ★ Classification of stamping dies. Stamping dies can generally be classified into two types: engineering dies and progressive dies. Engineering dies can be further divided into compound dies, drawing dies, riveting dies, etc. The structure and function of these dies are briefly introduced below. Engineering dies: also known as "single-operation dies," refer to dies that can only complete one stamping operation in one stamping stroke. After this operation is completed, the product needs to be removed from the die manually or by a robot and then placed into the next die to continue production until the last operation of the die is completed, at which point the entire product is considered finished. This type of mold is simple to repair, but production is time-consuming and labor-intensive, requiring significant manpower and time costs, and resulting in a high product scrap rate.

Kombineeritud vormid: tavalised liitvormide struktuurid hõlmavad ühendvormimis- ja venitusvorme. See vormi struktuur erineb veidi teistest insener-vormistruktuuridest. Selle stants (mida nimetatakse ka isasvormiks või stantsipeaks) on konstrueeritud alumisse vormi. Teised vormiplaadid on järjekorras alumine kinnitusplaat (stantsipea kinnitamine), alumine tõkestusplaat ja alumine eemaldamisplaat (väline eemaldaja). Ülemine vorm koosneb emasvormist (või lõikeservast), sisemisest eemaldamisplaadist ja ülemisest tugiplaadist. Sisemine eemaldaja kasutab ülemise tugiplaadi küljes riputatud -võrdse kõrgusega hülsi ja seejärel toetub see tõukurvardale või vedrule. Näiteks segavormis, mida kasutatakse tühjendamiseks, peab sisemine eemaldaja tavaliselt ainult 0,50 mm emavormist välja ulatuma; see ei saa olla emasvormist madalam, vastasel juhul võib emasvormi lõikeserv puruneda või materjali eemaldamine ebaõnnestuda. Sisemise eemaldaja jõud peab olema piisav, et toode emasvormist välja visata. Üldiselt, kui materjal on suhteliselt paks, kasutame lämmastikvedrut.

Progressiivne stants: tuntud ka kui "progressiivne stants", viitab matriitsile, mis lõpetab ühe stantsimiskäigu jooksul korraga kaks või enam stantsimisprotsessi erinevates jaamades. Seda tüüpi stantse on keerulisem parandada ja see nõuab kogenud paigaldajaid, kuid see on tootmises väga tõhus. Kui tembeldamise kiirus on kiire, saab tunnis toota tuhandeid tooteid, säästes tööjõu- ja ajakulusid ning tootejäätmete määr on madal.

★ Spring Compression ja arvutamine

Stantsimisvormide komplekt nõuab märkimisväärsel hulgal elastseid materjale, sealhulgas erineva spetsifikatsiooniga vedrud, uretaan, lämmastikvedrud jne. Erinevad elastsed materjalid valitakse vastavalt erinevatele vajadustele. Painutamiseks ja mulgustamiseks piisab tavaliselt tavalistest tasapinnalistest traatvedrudest, näiteks pruunidest vedrudest, mida tuntakse ka kohvi-värvi vedrudena. Kui jõud on ebapiisav, lisatakse lämmastikvedrud, kuigi maksumus on suurem. Uretaani kasutatakse tavaliselt stantside tõmbamiseks, vormimiseks või lamendamiseks.

Uretaan sobib suurepäraselt sügavtõmbestantside jaoks, kuigi kasutada võib ka lämmastikvedrusid. Muud komponendid, nagu ejektori tihvtid, ujukid ja kaheotstarbelised{1}}tihvtid, kasutavad tavaliselt traatvedrusid või kollaseid vedrusid, kui need võimaldavad materjali eemaldada, jätmata tootele jälgi või deformatsioone. Uretaani iseloomustab suhteliselt ühtlane jõud, kuid selle eluiga on suhteliselt lühike; see võib pärast teatud tootmisperioodi praguneda, ebaõnnestuda või närbuda. Seetõttu kasutatakse seda üldiselt harvemini ja sagedamini kasutatakse lämmastikvedrusid. Lamendamiseks kasutatakse laialdaselt uretaani.

Materjali vabastamiseks ja kokkusurumiseks kasutatakse vedrusid, sealhulgas tasapinnalisi traatvedrusid ja spiraalvedrusid. Vedrujõud mõjutab otseselt hallituse tootmise sujuvust ja toodetud toodete kvaliteeti. Ebapiisav vedrujõud võib põhjustada mitmesuguseid probleeme, nagu toote deformeerumine, materjali vormist vabastamise ebaõnnestumine, raskused toote vormist eemaldamisel, materjali jäägid ning lõikeservade ja stantside enneaegne kulumine.

Lamedad traatvedrud liigitatakse üldiselt värvi järgi: pruun, roheline, punane, sinine ja kollane, kusjuures jõud selles järjekorras väheneb. Erinevad värvid näitavad erinevat tugevust ja tihendusastet.

Vedrusurve arvutamiseks on lihtne meetod. Õppisin seda oma mentorilt, kui hakkasin esimest korda tehases vormi valmistamist õppima, ja ma ei teadnud sellest veel suurt midagi: kõigepealt mõõtke vedru kogukõrgus. Seejärel asetage vedru kruustangisse ja lukustage. Järgmiseks mõõtke nihikutega pärast vedru kinnitamist järelejäänud pikkust. Lahutage see arv vedru kogupikkusest ja jagage seejärel kogupikkusega. See meetod sobib iga kevade jaoks. Näiteks pruun vedru on 60 mm pikk; pärast kruustangusse kinnitamist peaks sellel olema umbes 45,6 mm. Lahutage 60 mm-st 45,6, et saada 14,4. Jagage 14,4 60 mm võrra; tulemus on 0,24. See on selle kokkusurumine.

Erinevate tootmistsüklite jaoks, näiteks 1 miljon, 500 000 või 300 000 tsüklit, mõeldud vedrude puhul annab suurem surveväärtus lühema vedru eluea ja lühema vormi eluea (muidugi võib purunenud vedru asendada). Pärast vormi tootmisperioodi võib vedru kaotada oma tugevuse ja madalama kvaliteediga vedru võib vormi sees isegi puruneda. Vedru kokkusurumine arvutatakse üldjuhul 300 000 tsükli põhjal. See tähendab, et vedru võib pärast 300 000 tsüklit oma tugevust kaotada. Loomulikult ei ole enamiku stantsimisvormide eluiga nii pikk. Alternatiivina võib arvutamiseks kasutada maksimaalset tihendust. Maksimaalsel kokkusurumisel põhinev arvutamine tagab aga ainult, et vedru matriitsi sees ei purune. Tugevamalt kokkusurutud stants soodustab ka toote tasasust.

Konkreetsed tihendusväärtused on näidatud allolevas tabelis:
Värv
100 tsüklit
500 000 tsüklit
300 000 tsüklit
Maksimaalne kokkusurumine
Pruun kevad
16%
18%
20%
24%
Roheline kevad
19.20%
21.60%
24%
28%
Punane kevad
25.60%
28.80%
32%
38%
Sinine kevad
32%
36%
40%
48%
Kollane kevad
40%
45%
50%
58%
Maksimaalne kokkusurumine (See vedru saab...) Vedru maksimaalne kokkusurumine võrdub selle vaba kõrgusega, mis on korrutatud maksimaalse surveastmega. Näiteks pruuni vedru pikkusega 60 mm on maksimaalne kokkusurumine 60 * 24%, ligikaudu 14. Seda vedru saab kokku suruda maksimaalselt 14 millimeetrit ja selle maksimaalne käik on 14 millimeetrit. Matriitsi käik peab olema väiksem kui 14 millimeetrit. Üle 14 millimeetri võib vedru ebaõnnestuda, deformeeruda, matriitsi sees puruneda või isegi matriit plahvatada, takistades pressi allasurumist.

Enne stantsi kokkupanemist tuleb arvutada vedru surve, et tagada selle sobivus. See hoiab ära sellised probleemid nagu stantsi rike või plahvatus proovitöö ajal.

★ Tühjendusvormi kliirensi määramine: tühimiku kliirens määratakse tavaliselt empiiriliste valemite ja diagrammide abil.

Neil, kes on pikka aega töötanud stantsimisstantside paigaldajate ja disaineritena, on loomulikult rikkalik kogemus ja sügav arusaam erinevatest toodetest, sealhulgas nende materjalide, mõõtmete ja välimuse täpsuse nõuetest. Samuti mõistavad nad, kuidas kujundada stantse, et tagada kvalifitseeritud toodete sujuv tootmine ning kuidas vähendada stantside remondi- ja hooldustööde sagedust. Kui neile antakse tootejoonis, saavad nad kergesti visualiseerida stantsi ligikaudset struktuuri ja neil on selge ülevaade kõigist asjakohastest parameetritest.

Toru ja lõikeserva vaheline kliirens mõjutab oluliselt stantsitud osade kvaliteeti ja stantsimisvormi eluiga. Seetõttu on stantsimisvormi projekteerimisel ülioluline valida mõistlik vahemaa, et stantsitud osade ristlõike kvaliteet ja mõõtmete täpsus-vastaksid toote nõuetele, et nõutav tühjendusjõud on väike ja et stantsimisvormi eluiga oleks pikk. Kvaliteedi, tühjendusjõu ja stantsimisvormi eluea seisukohast määratud mõistlik kliirens ei ole aga sama väärtus, vaid pigem lähedane.

Võttes arvesse kõrvalekaldeid stantside valmistamisel ja kulumist kasutamise ajal, valitakse tootmises mõistlikuks vahemaaks tavaliselt ainult sobiv vahemik. Kuni kliirens jääb sellesse vahemikku, saab häid osi tembeldada. Tootmisprotsessi käigus stantsimisvormid kuluvad, mistõttu kliirens suureneb. Seetõttu tuleb uute stantsimisvormide projekteerimisel ja valmistamisel kasutada minimaalset mõistlikku kliirensi väärtust.

Kogenud tehasetööliste aastatepikkuse stantside uurimise ja täiustamise kogemuse põhjal tuleks osade puhul, mis nõuavad suurt mõõtmete täpsust ja ristlõike{0}}perpendikulaarsust, kasutada väiksemaid kliirensi väärtusi. Väiksema perpendikulaarsuse ja mõõtmete täpsuse nõudega stantsimisosade puhul tuleks keskenduda tühjendusjõu vähendamisele ja stantsimisvormi eluea pikendamisele, seega saab kasutada suuremat kliirensi väärtust. Selle väärtuse saab arvutada järgmiste empiiriliste valemite abil: Pehmed materjalid:
Materjali paksus t < 1 mm, stantsimise kliirens c=(3% ~ 4%)t
t=1 ~ 3 mm, c=(5% ~ 8%)t
t=3 ~ 5 mm, c=(8% ~ 10%)t
Kõvad materjalid:
t < 1 mm, c=(4% ~ 5%)t
t=1 ~ 3 mm, c=(6% ~ 8%)t
t=3 ~ 8 mm, c=(8% ~ 13%)t

Järgnevad teoreetilised teadmised õpikutest, mis põhinevad peamiselt ülemiste ja alumiste pragude sulandumise tagamisel, et saada hea ristlõige.

Kolmnurga ABC seose põhjal saab kliirensi väärtuse c saada järgmiselt:

c=(t – h0) tan=t (1-t0/t) tan
Kus, h0 -- stantsi lõikesügavus; -- nurk maksimaalse nihkepinge suuna ja vertikaalsuuna vahel.

Nagu ülaltoodud valemis näidatud, on kliirens *c* seotud materjali paksusega *t*, suhtelise läbitungimissügavusega *h₀/t* ja pragude suund * *. *h₀* ja * * on seotud materjali omadustega; mida kõvem materjal, seda väiksem *h₀/t*.

Seetõttu on peamised kliirensi väärtust mõjutavad tegurid materjali omadused ja materjali paksus. Mida kõvem või paksem materjal, seda suurem on kliirensi väärtus.

★ Kogu stantsimisvormi arendamise protsess

Kuidas valmistatakse samm-sammult stantsimisvorme?

Täielik stantsimisvormi arendusprotsess algab sellega, et klient saadab toote joonise stantsimisvormi disainiosakonna juhatajale. Disainijuht kinnitab, kas osakonna tehnoloogia võimaldab toodet toota. Kui jah, koostavad projekteerijad joonised ja valmistavad ette materjalid. Matriitsi jaoks ostetakse vajalikud plaadid ja reguleerimise võimaldamiseks teostatakse töötlemata töötlemine. Malli paksus lihvitakse teatud mõõtmeteni, üldiselt jättes mõlemale küljele 50 riba (0,50 mm). Pärast töötlemata töötlemist saadetakse stants kuumtöötlemiseks.

Samal ajal korraldab disainiosakond seminari, et töötada välja toote samm-sammulised{0}}-protsessijoonised ja luua ribajoonis. Toodet ei saa valmistada ühe protsessiga; see peab kvalifitseeritud toote tootmiseks kooskõlastama teiste protsessidega. Pärast tooteprotsessi diagrammi valmimist alustavad disainerid vormi kujundamist.

Kui disainimeeskond on kõik vormi osad joonistanud, saab vormi ametlikult töötlemist alustada. Esiteks lihvitakse mall õigete mõõtmeteni. Seejärel tehakse juhtmeaukude märgistamiseks elektrilahenduse töötlemine (EDM). Järgmisena kasutatakse traadi lõikamist sisestusavade lõikamiseks, lõikeservade lõikamiseks ja tühjendamiseks. Seejärel saadetakse vorm frees- või CNC-masinasse süvistamiseks ja ümberpaigutamiseks. Lõpuks kontrollib kvaliteedi tagamine osi; kõik, mis ebaõnnestuvad, tagastatakse edasiseks töötlemiseks vastutavale osakonnale. Kui 合格 (kvalifitseeritud), saadetakse vorm lattu ladustamiseks.

Lõpuks toob paigaldaja osad laost välja ja alustab monteerimiseelseid{0}}ettevalmistusi, nagu faasimine, jäme eemaldamine, rooste eemaldamine, mõõtmete kinnitamine, kõigi alade korrektse töötluse kontrollimine ja puuduvate aukude või kruvikeermete kontrollimine. Kui vormiosad saabuvad, võib ajutiselt alata kokkupanek, monteerides vormi tükkhaaval kokku. See protsess säästab märkimisväärselt aega võrreldes kokkupanemisega alles siis, kui kõik osad on kohale jõudnud.

Pärast vormi kokkupaneku lõpetamist algab proovivormimine ja silumine, kuni vorm suudab toota tooteid, mis vastavad nõutavale mõõtmete täpsusele ja välimuse kvaliteedile. Seejärel saadetakse näidised kliendile kinnitamiseks. Kui klient on kinnituse kinnitanud, loetakse kõik tööd selle vormikomplektiga ametlikult lõpetatuks ja see on tootmiseks valmis. Pärast seda on kõik hallituse parandamise ja hooldamise küsimus. Kui vorm on korras, on monteerija töö sujuv. Monteerijaks olemine on üsna stressirohke; kunagi ei tea, millal vorm katki läheb ja kui läheb, tuleb see kohe ära parandada. Mida rohkem remonti teete, seda tülikamaks see muutub. Muidugi, kui vorm on hästi kokku pandud ja kõik õigesti tehtud, ei teki palju probleeme.

★ Mis on löök? Kuidas arvutatakse löögi pikkust?

Kuidas arvutatakse löögi pikkust?

Kõigepealt uurime, mis on stants ja millist rolli see stantsimisvormis mängib.

Punch on kumer stants, mis on paigaldatud kinnitusplaadile. Tavaliselt täidab see selliseid funktsioone nagu mulgustamine, lõikamine, painutamine, astmete loomine, punnide loomine, ribade loomine, joonistamine ja naastude neetimine. Neid kõiki võib lihtsalt nimetada "löögiks".

Mulgustamise stantsi pikkus on võrdne: kinnitusplaadi paksus + tõkestusplaadi paksus + eemaldamisplaadi paksus + materjali paksus + (1-2) millimeetrit. 90-kraadise käänaku stantsi pikkus on võrdne: kinnitusplaadi paksus + tõkestusplaadi paksus + eemaldamisplaadi paksus + materjali paksus pluss üks või kaks millimeetrit. Proovivormimise ajal saab vastavalt vajadusele reguleerida. Muude nurga all olevate paindestantside ees on üldiselt teatud nurk; arvutused peaksid olema paindlikud ja põhinema nurgal.

Astumiseks mõeldud stantsi pikkus on võrdne: kinnitusplaadi paksus + stoppplaadi paksus + eemaldamisplaadi paksus + astme kõrgus.

Need on lihtsalt fikseeritud reeglid; tegelik rakendamine sõltub olukorrast. Siin neid üksikasjalikult ei selgitata, kuid saate neist loomulikult aru, kui omandate rohkem teadmisi stantsimisvormide kohta.

★ Komposiitstantsid, mis on komposiitstantsid?

Komposiitstants on stants, mis viib ühe pressilöögiga lõpule mitu stantsimisprotsessi. Protsessid, mis võivad kasutada liitvormide struktuure, hõlmavad järgmist: tühjendamine, lõikamine, painutamine, vormimine, vormimine, venitamine, häirimine, ekstrusioon ja ääristamine. Sobiva protsessi saab valida paindlikult, lähtudes tegelikest vajadustest. Üldiselt on soovitatav kasutada neli või vähem protsessi; liiga palju muudab hallituse valmistamise keeruliseks, vähendab hallituse tugevust, suurendab kahjustusi, põhjustab hallituse sagedasemat parandamist ja suurendab hallituskulusid. Liitvormide kasutamine võib parandada toote täpsust ja tootmise efektiivsust.

Näiteks seibi tembeldamisel saab kahe vormi abil augu augustada ja materjali eraldi tühjaks teha. Mulgustamine lööb läbi keskse augu, samas kui tühjendamine kujundab välist vormi. Kui seda saab teha ühes etapis ühe vormiga, on see liitvorm. Üheastmelised-vormid hõlmavad ka venitamist ja trimmimist. Igat vormi, mis lõpetab ühe toiminguga kaks või enam etappi, nimetatakse liitvormiks.

Seguvormides toimuvate protsesside erinevate kombinatsioonide tõttu erinevad ka ejektorseadmed. Kui aega saan, jagan teiega mõningaid levinud liitvormide struktuure.

Tühjendamiseks või ülespoole painutamiseks mõeldud liitvormi struktuur: stants (nimetatakse ka isasvormiks või lööjaks) asub alumises matriitsis. Teised stantsiplaadid on järjekorras alumine kinnitusplaat (stantsi kinnitamiseks), alumine tõkestusplaat ja alumine eemaldamisplaat (väline eemaldaja). Ülemine stants koosneb emasvormist (või lõikeservast), sisemisest eemaldamisplaadist ja ülemisest tugiplaadist. Sisemine eemaldajaplaat kasutab kõrgust{3}}võrdsustavat hülsi, mis on riputatud ülemise tugiplaadi küljes ja seejärel toetub tõukurvardale või vedrule.

Tühistamiseks kasutatavate liitvormide puhul peaks sisemine eemaldajaplaat üldiselt ulatuma emasvormist väljapoole 0,50 mm. See ei tohiks olla emast matriitsist madalam, vastasel juhul võib emase matriitsi lõikeserv puruneda või materjali ei väljutata. Sisemise eemaldamisplaadi jõud peab olema piisav, et toode emasvormist väljutada. Üldiselt, kui materjal on paks, kasutatakse lämmastikvedrut.

Liitvormid on teatud tüüpi vormistruktuurid ja neid võib klassifitseerida tehnilisteks stantsideks, kuna neid kasutatakse sageli insenervormides. Sageli kasutab kogu insenerivorm liitvormi struktuuri.

Pidevaid stantse kasutatakse tavaliselt ülespoole vormimiseks, ülespoole painutamiseks, ülespoole reljeefseks trükkimiseks, ülespoole punkteerimiseks ja ülespoole nurkade tegemiseks ning sageli kasutatakse liitvormi struktuuri.

★ Kui kasutate stantsimiseks stantsimiseks liitvormi, kas stants peab ulatuma eemaldamisplaadi kohale?

Täna sain ühelt õpilaselt küsimuse: Kui kasutada stantsimiseks reljeefseks stantsimisvormi, kas stants peab ulatuma eemaldamisplaadi kohale?

Vastus on jaatav, kuidas muidu saab reljeeftrükki teha?

Soovitan sellel õpilasel üle vaadata, mis on liitstants ja kuidas stantsi pikkust arvutada. Kui olete nendest mõistetest aru saanud, saate loomulikult aru, kuidas sellele küsimusele vastata.

Kui stantsimiseks kasutatakse liitstantsi struktuuri, on stantsi pikkus võrdne: kinnitusplaadi paksus + stoppplaadi paksus + eemaldamisplaadi paksus + reljeeftrükk.

Teisisõnu, stantsimise ajal, kui stants on täielikult pressile surutud, peab stants ulatuma eemaldamisplaadist kõrgemale. Kui palju kõrgem? See peab olema täpselt reljeeftrükkimiseks vajalik kõrgus ja olema lubatud reljeefse kõrguse täpsusvahemikus.

Kui vorm avaneb ja sulgub ning vormile ei avaldata mingit jõudu, peab ülestõstetud osa stants olema eemaldamisplaadist lühem ja eemaldamisplaadi sisse tõmmatud; vastasel juhul tuleb eemaldamiskäiku suurendada.

Ülestõstetud osade stantsimisel liitvormiga peab eemaldamisplaat vormi vabastamisel esmalt materjalile alla suruma ja enne tõstetud osa stantsimist peab survejõud olema piisav; vastasel juhul võib toode deformeeruda või kõrgendatud osa mõõtmed olla ebastabiilsed.

★ Spring Compression ja arvutamine

Enne stantsi kokkupanemist tuleb arvutada vedru surve, et tagada selle sobivus. See hoiab ära sellised probleemid nagu stantsi rike või plahvatus proovitöö ajal.

★ Tühjendusvormi kliirensi määramine: tühimiku kliirens määratakse tavaliselt empiiriliste valemite ja diagrammide abil.

Järgnevad teoreetilised teadmised õpikutest, mis põhinevad peamiselt ülemiste ja alumiste pragude sulandumise tagamisel, et saada hea ristlõige.

Kolmnurga ABC seose põhjal saab kliirensi väärtuse c saada järgmiselt:

c=(t – h0) tan=t (1-t0/t) tan
Kus, h0 -- stantsi lõikesügavus; -- nurk maksimaalse nihkepinge suuna ja vertikaalsuuna vahel.

Seetõttu on peamised kliirensi väärtust mõjutavad tegurid materjali omadused ja materjali paksus. Mida kõvem või paksem materjal, seda suurem on kliirensi väärtus.

★ Kogu stantsimisvormi arendamise protsess

Kuidas valmistatakse samm-sammult stantsimisvorme?

★ Mis on löök? Kuidas arvutatakse löögi pikkust?

Kuidas arvutatakse löögi pikkust?

Kõigepealt uurime, mis on stants ja millist rolli see stantsimisvormis mängib.

Astumiseks mõeldud stantsi pikkus on võrdne: kinnitusplaadi paksus + stoppplaadi paksus + eemaldamisplaadi paksus + astme kõrgus.

★ Komposiitstantsid, mis on komposiitstantsid?

Seguvormides toimuvate protsesside erinevate kombinatsioonide tõttu erinevad ka ejektorseadmed. Kui aega saan, jagan teiega mõningaid levinud liitvormide struktuure.

★ Kui kasutate stantsimiseks stantsimiseks liitvormi, kas stants peab ulatuma eemaldamisplaadi kohale?

Täna sain ühelt õpilaselt küsimuse: Kui kasutada stantsimiseks reljeefseks stantsimisvormi, kas stants peab ulatuma eemaldamisplaadi kohale?

Vastus on jaatav, kuidas muidu saab reljeeftrükki teha?

Soovitan sellel õpilasel üle vaadata, mis on liitstants ja kuidas stantsi pikkust arvutada. Kui olete nendest mõistetest aru saanud, saate loomulikult aru, kuidas sellele küsimusele vastata.

Kui stantsimiseks kasutatakse liitstantsi struktuuri, on stantsi pikkus võrdne: kinnitusplaadi paksus + stoppplaadi paksus + eemaldamisplaadi paksus + reljeeftrükk.

★ Stantsimallide tembeldamise materjalid ja funktsioonid

Üldised stantsimisvormid koosnevad:
* Ülemised ja alumised tugiplaadid, ülemised ja alumised padjad ning ülemised ja alumised stantsipõhjad: need on tavaliselt valmistatud "pehmetest materjalidest", nagu A3 või Q235, mis toetavad kogu matriitsi, hõlbustavad matriitsi seadistamist ja tühjendamist.

* Ülemised ja alumised stantsiplaadid: need plaadid kinnitavad lõikeserva, sisestusploki, sisetüki ja ejektori tihvti. Alumise matriitsi plaadi külge on kinnitatud ka välimine positsioneerimine, sisemine positsioneerimine, ujuvad juhttihvtid, kaheotstarbelised-tihvtid, juhtplaadid ja ujuvplokid. Alumise stantsiplaadi kõvadus peab olema ligikaudu HRC58-62; liiga madal kõvadus mõjutab stantsimise kvaliteeti. Paksus on tavaliselt 25-40 mm. Mõned lõikeservad lõigatakse otse stantsiplaadi sisse, mis tähendab, et lõikeserv on otse stantsiplaadi sisse nikerdatud. Kui aga lõikeserv on mõranenud, katki, kulunud või sellel on jäme, on stantsi parandamine keeruline. Teine meetod on nikerdada sisestusplokk (mida tavaliselt nimetatakse "alumise stantsi lõikeservaks") ja seejärel sisestada alumine stantsi lõikeserv alumisse matriitsi plaati. Kõrgus peab olema sama, mis alumisel mallil, veaga ±1-2 mm, ideaaljuhul ±0,005 mm. See on üldiselt saavutatav lihvmasina operaatorite või paigaldajate abil. Liiga palju viga jätab tootele jäljed (hallitusjäljed).

Ülemised ja alumised tugiplaadid on tavaliselt valmistatud Cr12 roostevabast terasest. Ülemise ja alumise tugiplaadi paksus varieerub sõltuvalt vajadusest ja stantsimisjõust. Kui auke tehakse vähem, võivad tugiplaadid olla õhemad (8-10 mm). Kui auke tehakse rohkem, peavad need olema paksemad, tavaliselt umbes 17-20 mm. Alumisel tugiplaadil on peamiselt sulguraugud, vedru läbivad augud, kruviaugud ja juhtpostide õhutusavad.

Ülemised ja alumised kinnitusplaadid on mõeldud peamiselt stantsi, stantsi ja juhtposti kinnitamiseks. Üldiselt piisab paksusest 17-20 mm. Stantsimisstantsi kinnitusplaatide materjali kõvadus ei pea üldjuhul olema eriti kõrge; pehmed materjalid sobivad. Kuid liiga pehmed materjalid on samuti ebasoovitavad, kuna need võivad tõmmata auguhoidja otse kinnitusplaadi sisse, kahjustades seda. Seetõttu tuleb stantsimisvormide projekteerimisel arvesse võtta stantsi struktuuri, stantsi materjali valikut, pressi tonnaaži ja stantsitava tühimiku kliirensit, mis on seotud stantsitava tooriku tühjendamise protsessiga. See vähendab viimistletud tooriku jääke ja pikendab stantsi eluiga.

Kasutatakse tõkestusplaate ja eemaldamisplaate. Piirdeplaadina saab kasutada Cr12, kuid eemaldamisplaat peab olema valmistatud kõvast materjalist, näiteks Cr12Mov. Piiritusplaat ja eemaldamisplaat lukustatakse kokku M6 või M8 kruvide ja tihvtide abil. Peatusplaadil on peamiselt läbivad augud, näiteks augud läbivad ja juhtpost läbi aukude. Eemaldamisplaati kasutatakse peamiselt stantsi eemaldamiseks, vajutamiseks ja juhtimiseks. Üldiselt kasutame stantsi, juhtposti ja perforaatori juhtimiseks eemaldamisplaati. Alumiiniumi tootmisel hüppavad alumiiniumlaastud kergesti eemaldamisplaadi sisse, kahjustades stantsi, ummistades stantsi, purustades selle või tõmmates selle eemaldamisplaadist välja. Seetõttu on stantsi juhtimiseks vajalikud tõkestusplaadid ja eemaldamisplaati suurendatakse ühel küljel 10-20 laastude võrra; teise võimalusena võib eemaldamisplaadi teha kahes osas, kusjuures ülemine osa on suunamiseks ja alumine osa on samuti suurendatud 10-20 laastude võrra ühel küljel. Stoppplaadi paksus on üldiselt 8-17 mm, sõltuvalt stantside arvust ja vajalikust jõust; eemaldaja plaadi paksus on üldiselt 20-25 mm.

Matriitsi, mida nimetatakse ka stantsiks või lõikeservaks, kasutatakse liigse materjali stantsimiseks, lõikamiseks, lõikamiseks, läbitorkamiseks või venitamiseks. Näited: tõmbestantsid, painutusstantsid, libisemislõikurid, reljeefstantsid, tõmbestantsid ja stantsimisstantsid jne. Matriitside ja stantside materjalid nõuavad suurt kõvadust. Tavaliselt kasutatavate stantside ja mulgustamismaterjalide hulka kuuluvad: Cr12Mo1v1, Cr12Mov, Skd-51, Skd-11, W6Mo5Cr4V2 (volframkarbiid) jne.

Tehnilise terminoloogia selgitus:

**Kaevamine:** stantside valmistamisel tavaliselt kasutatav termin, mis viitab traadi lõikeservale. Näiteks: lõikeserva lõikamine, vahetüki lõikamine jne.

**Pehme materjal:** stantsimisstantside puhul viitab see stantsile, mille kõvadus on umbes HRC35, näiteks 45# teras, A3, Q235 jne. Selle materjali saab kergesti mõlkida, koputades seda millegi kõvemaga; see on väga pehme, sellest ka termin "pehme materjal". Selle hea põrutuskindluse tõttu kasutatakse seda üldiselt stantsimisvormide ülemiste ja alumiste tugiplaatide, ülemiste ja alumiste padjandite ning ülemise ja alumise stantsipõhja valmistamiseks.

Karastatud materjalid: stantsimisvormides viitab see stantsitud terasele, mille kõvadus (pärast kuumtöötlust) on ligikaudu HRC 58–62 või kõrgem, nagu Cr12, Cr12Mo1v1, Cr12Mov, Skd-51, Skd-11 ja W6Mo5Cr4V2 (volframteras). Nendel terastel on väga kõrge kõvadus (kuid nad on ka suhteliselt rabedad; kerge viga võib need kergesti ära lõigata). Neid kasutatakse tavaliselt lõikeservade, stantside või muude osade jaoks, mis nõuavad stantsimisvormide kõrget kõvadust.

★ Kolme{0}}vaatejoonist stantsimisvormidest
Kas saate aru stantsimisvormide kolmest{0}}vaatejoonisest? Olenemata sellest, kas olete stantsimisstantside paigaldaja, stantsimisstantsi projekteerija või CNC-operaator, CNC-programmeerija või keegi, kes töötab lihvmasinate või freespinkidega, nõuab kõik mehaanilise töötlemisega seotud oskust jooniseid lugeda ja neist aru saada. See on hädavajalik. Kui te isegi joonistest aru ei saa, kuidas saate osi töödelda?

Vaade: geomeetriline muster, mis saadakse objekti vaatlemisel erinevatest suundadest.

Näiteks kui teie ette asetatakse objekt:

1. Vaadates seda eestpoolt, nimetatakse tekkivat geomeetrilist kujundit eestvaates; tagant vaadates nimetatakse tekkivat geomeetrilist kujundit tagantvaates.

2. Vasakult vaadates nimetatakse saadud geomeetrilist kujundit vasakpoolseks vaateks; paremalt vaadates nimetatakse tekkivat geomeetrilist kujundit õigeks vaateks.

3. Vaadates seda ülalt alla, nimetatakse tekkivat geomeetrilist kujundit pealtvaates; alt üles vaadates nimetatakse tekkivat geomeetrilist kujundit altvaateks.

4. Diagrammi täpsemaks, arusaadavamaks ja paremini mõistetavaks muutmiseks on mõnikord vaja ka lõikevaateid, täislõikevaateid, poollõikevaateid ja{1}}ristlõike vaateid. Läbilõikevaade on vaade, mida näete objekti lahtilõikamisel; täislõikevaade on vaade, mis saadakse objekti täielikul lahtilõikamisel; poollõikevaade on geomeetriline kujund, mis saadakse objekti pooleks (mitte täielikult) lõikamisel; ristlõikevaade-on see, kui kujutleksite objekti teatud punktis purunemas ja esitaksite seejärel graafiliselt vaate, mida näete pärast katkestust.

Hei, ma ei tea, kas mu selgitus on teid segadusse ajanud? Allpool on diagramm; selle vaatamine peaks aitama teil mõista: kas saate 3D-joonistusmeetodite abil joonistada nende vaadetega kujutatud geomeetrilise tahki?

Räägime kolmest{0}}vaatejoonisest.

Kolme-vaatejoonise põhireeglid: pikkus joondatud, laius joondatud, kõrgus võrdne.

Pikkus joondatud-Eestvaate ja pealtvaate pikkused on joondatud.

Laius võrdne-Ülevaate, vasakvaate ja parempoolse vaate laiused on võrdsed.

Kõrgus joondatud-Eesvaate, vasakvaate ja parempoolse vaate kõrgused on joondatud (võrdsed).

Järgmine teave pärineb teisest allikast; Loodan, et see on teie õppimisel abiks.

Tegelikult ei pea te neid mõisteid põhjalikult mõistma; piisab üldisest arusaamisest. Need on ju teoreetilised teadmised ja teoreetilised teadmised on staatilised; sellest liiga palju teadmine on ilma praktilise rakenduseta kasutu. Kõige olulisem on harjutamine ja praktiline oskus-, et saaksite mõista ja tõlgendada jooniseid, suutma kujutada geomeetrilist objekti vaadete abil ning et teised saaksid pärast jooniste vaatamist selgelt aru, mida te üritate väljendada. See on juba väga hea. Vormide kujundamine hõlmab enda ideede väljendamist jooniste kaudu. Teised toodavad seejärel osi nende jooniste põhjal. Lõpuks paneb paigaldaja vormi kokku ja toodab kvalifitseeritud näidise.

★ Levinud materjalid stantsimisvormide jaoks
Tavalised stantsimisvormide stantsimismaterjalid (nimetatakse ka riistvaravormideks) hõlmavad järgmist:

Alumiinium: alumiiniumi kasutatakse tavaliselt välisosade, näiteks sülearvutite või netbookide klaviatuuride ja muude tarvikute jaoks.

Tsingitud terasleht: see on külmvaltsitud{0}}terasleht, mis on kaetud tsingikihiga. Tsingitud teraslehtede hulka kuuluvad SECC ja SGCC, mis on rooste- ja korrosioonikindlad. Need on suhteliselt kallid. Tavalised paksused jäävad vahemikku 0,4–3,2 mm. Neid iseloomustab suurepärane värvitavus, hea sõrmejälgede vastupidavus, hea korrosioonikindlus ja need säilitavad külmvaltsitud terase töödeldavuse. Tavaliselt kasutatakse šassii ja põhjakatete jaoks SGCC materjali paksusega 0,80 mm. Sellel on keskmine kõvadus, veidi kõvem kui alumiinium, kuid pehmem kui roostevaba teras. SGCC materjal on suhteliselt kõva ja sellel on halvad tõmbeomadused. Kui seda materjali kasutatakse venitamiseks, tuleb stants ja stants poleerida väga suure läikega; muidu võib see praguneda või mikro{15}}pragusid.

Roostevaba teras: seda saab kasutada erineva suurusega vedrude ja välisosade tootmiseks. Näiteks erinevate liideste vedrud lauaarvutite korpuste tagaküljel on valmistatud roostevabast terasest ja toodetud stantsimisvormide abil. Roostevaba teras on suhteliselt kõva ja mõnikord, kui matriitsid ei leia hoolduseks seibe, võib ajutise lahendusena kasutada roostevaba terast. Roostevaba terase stantsimiseks kasutatavate stantside stantsid ja lõikeservad vajavad sujuva tootmise tagamiseks sagedast hooldust. Vastasel juhul on vaja sagedast stantsi remonti.

Üldjuhul tuleb seibid punktkeevitusseadmega{0}}osa külge keevitada; vastasel juhul kukuvad need järgmisel stantsi eemaldamisel maha, põhjustades probleeme. Mõned tehased ei luba seibide kasutamist; sel juhul saab need peale keevitada ja seejärel veski abil vajalike mõõtmeteni lihvida.

Tavaliselt kasutatavad roostevabast terasest materjalid on SUS301 ja SUS304. SUS200 seeria (sh 201, 202 jne)

SUS300 seeria (sh 301, 304, 310S, 321, 316L jne)

SUS400 seeria (sh 409, 410, 420J1, 420J2, 430, 436L, 444 jne)

Plekk: plekk? Natuke segane, eks? Kui tehase töödejuhataja nimetas seda plekiks, arvasin ma ekslikult, et see on "má guī tī" (麻口铁). Vale. Tegelikult ma pole ka kindel; hääldus on sama. Nii et nimetagem seda lihtsalt má guī tī! Má guī tī on hea plastilisusega, madala kõvadusega ja suhteliselt pehme. See sobib üldiselt keerukaks kõvera pinna venitamiseks, kuna see on vähem altid pragunemisele. Näiteks ülemised kaaned ja mõned väikesed vedruklambrid.

Plekkplaati, kus Sn on plaat, nimetatakse ka tina{0}}rauaks. Plekk on galvaniseeritud tina{2}}kaetud õhukese teraslehe, lühendatult SPTE, üldnimetus. See viitab külmvaltsitud-madala süsinikusisaldusega-õhukesele teraslehele või ribale, mis on mõlemalt poolt kaetud kaubanduslikult puhta tinaga. Tina kasutatakse peamiselt korrosiooni ja rooste vältimiseks. See ühendab terase tugevuse ja vormitavuse korrosioonikindluse, joodetavuse ja tina esteetilise välimusega üheks materjaliks, millel on sellised omadused nagu korrosioonikindlus, mittetoksilisus, kõrge tugevus ja hea elastsus.

★ Mis on helikõrguse positsioneerimine?
Mis on pigi? Mida tähendab kõrguse positsioneerimine? Nagu nimigi ütleb, viitab helikõrgus kontrollile või reguleerimisele. Pitch positsioneerimine tähendab positsioneerimist kaugust kontrollides. See kontrollib söötmiskaugust, et vältida ületoitmist, söötmishäireid, hallituse kahjustamist või defektsete toodete tootmist.

Stantsimisstantsides kasutatakse järkjärgulistes stantsides tavaliselt sammu positsioneerimist.

Need, kes teavad, võivad öelda: "Loomulikult ei kasuta inseneristantsid pigi positsioneerimist!" Hehe.

Miks kasutatakse sammu positsioneerimist ainult progressiivsetes stantsides, samas kui inseneristantsid üldiselt mitte?

Selle põhjuseks on asjaolu, et masinaehitusvormid toodavad tavaliselt sarnase suuruse ja mõõtmetega lehtmetalli, mis asetatakse töötlemiseks otse masinasse. Vastasel juhul ei nimetataks seda "inseneri suremiseks". Muidugi on mõnel insenerivormil automaatsed etteandesüsteemid; neil on tavaliselt eelseadistatud-sööturid, mis tarnivad materjali automaatselt pärast pressi tabamust.

Progressiivsetel matriitidel on tavaliselt spetsiaalsed automaatsed söötjad. Kuidas nad muidu saaksid materjali töödelda? Käsitsi söötmine on problemaatiline, kuna ebatäpne söötmine võib põhjustada suure praagi määra, mida automaatsed söötjad väldivad. Lisaks kasutavad käsitsi söötmist tavaliselt ainult väikesed tehased; suuremates tehastes on tavaliselt automaatsed söötjad. Operaator asetab materjali vastavalt nõuetele lihtsalt sööturile ja määrab seadistused.

Kuid automaatsed söötjad ei ole alati täiesti täpsed ja mõnikord võivad neil esineda väikesed vead. Siin mängib kõrguse positsioneerimine otsustavat rolli. Mõned ütlevad: "Kalle positsioneerimine on kahe positsioneerimistihvti vaheline kaugus." Kas see on õige? Tegelikult pole see väide vale; teoreetiliselt on küll. Aga milline on kahe positsioneerimistihvti vaheline kaugus? Kuidas seda arvutatakse? Haha, see küsimus on liiga sügav. Peaksite küsima riistvaravormide kujundamisele spetsialiseerunud meistrimehe käest.

Sinist ala nimetatakse ribamaterjaliks. Siis on kaks punast ringi; need on lõikeriistade stantside asukohad. Lõikeriistade löökidest ma siinkohal ei räägi; Nendest räägin ühes tulevases blogipostituses. Seekord käsitleme peamiselt helikõrguse positsioneerimist. Olgu, jätkame. Siin on pigi positsioneerimise plokk; nimetagem seda praegu lihtsalt kõrguse positsioneerimiseks, sest seda me sageli vormi valmistamisel ütleme, näiteks: "Kuhu sa kalde positsioneerimisploki panid?" "Make a pitch positioning block." Siin viitab kõrguse positsioneerimine sellele sisestusplokile.

Alumisse vormi paigaldatakse tavaliselt pigi positsioneerimisplokid (haha, kordan ennast jälle; kui mitte alumine vorm, siis kuhu sa selle veel paigaldaksid? Loll.). See on koht, kus ribamaterjal algselt siseneb. Ribamaterjal siseneb esmalt progresseeruva matriitsi algusest peale, seejärel tehakse kaks auku (positsioneerimisavad). Järgmisena läbib see lõikeriista ala (mis on lõikeriist? Selgitan hiljem.). Pärast lõikeriista läbimist lõigatakse siin ribamaterjal, lõigates osa ära. Seejärel blokeerib sammu positsioneerimisplokk riba materjali, et vältida söötmist.

Kas märkate kahte punast ringi? Mis need on? Miks neile ringi tehakse? Mõelge sellele.

Esimeses punases ringis on väike sälk. Miks jätta sinna sälk selle asemel, et seda 90 kraadise täisnurga all lõigata? Mõelge sellele.

Sest mis on selle taga? See on pigi positsioneerimiseks. Kõrguse positsioneerimine toimub tavaliselt täisnurga all. Kujutage ette, mis juhtuks, kui siinne lõigatud serv oleks samuti täisnurk?

Lõigatud serv on täisnurkne, seega tuleb mulgustus teha ka täisnurgaga, sest täisnurk on terav nurk ja stantside jaoks kasutatav materjal on üldiselt väga rabe, kuigi sellel on kõrge kõvadus (mida suurem kõvadus, seda rabedam; ma ei tea, kas see on õige, nii et palun ärge eksitage teid!). See on väga rabe ja läheb kergesti katki. Pärast paljusid tootmisprotsesse võib see väike terav nurk kaduda. Kas sel hetkel on lõige ikkagi 90 kraadi? Isegi kui see on 90 kraadi, tekib suur jäme, mis muudab selle kalde positsioneerimispunktis ebatäpseks, mille tulemuseks on vigade lõpptootes. Nüüd teate, miks seal väike sälk on?

Kas koht, kus kalde asend puutub kokku materjaliga, peab säilitama terava nurga?

Muidugi teeb! Teisi kasutamata kohti saab kriimustuste vältimiseks faasida. Kuid seda punkti ei tohi kunagi faasida. Üks lõige tühistab sammu positsioneerimise funktsiooni, mistõttu tuleb see uuesti kokku-keevitada. Pärast lihvimist moodustub täisnurk. Kui leiate, et see on liiga terav, võite seda kergelt viiliga kraapida, kuid olge ettevaatlik, et mitte teha liiga suurt lõiget.

Kuna sööturitel on üldiselt suur etteandejõud ja lõikeserv lõikab tavaliselt ära ainult kitsa lõigu, siis kui nurk on siin kaldnurk ja materjal on õhuke, võib materjal kalde positsioneerimisest otse mööda minna ja tormata vormi. Sel juhul on helikõrguse positsioneerimine ebaefektiivne.

Üldjuhul kasutavad suuremad progressiivsed stantsid kaheotstarbelist-tihvti + kalde positsioneerimise sisestusplokki. See tähendab, et kalde positsioneerimispunktis on spetsiaalne sisestusplokk, mis on paigaldatud lõikurile ja servade trimmimise alale. See struktuur ei sobi aga väiksemate vormide ja õhemate materjalide jaoks. Mõtle, miks?

Tavaliselt, kui vorm on väike ja materjal õhuke, kasutatakse kaheotstarbelise tihvti asemel surveplaati. Kuna materjal on õhem, on surveplaadiga söötmine suhteliselt lihtsam, samas kui kaheotstarbeline-tihvt on tülikam. Sellises olukorras saate üldiselt kasutada... Surveplaati pluss kalde positsioneerimisplokk või veel parem, ilma kalde positsioneerimisplokki üldse. Miks kasutada kalde positsioneerimisplokki, kui teil on juba surveplaat? Disainer on vist koerasitat söönud, et nii kohutavat hallitust kujundada! Hahaha.

Kui kujundate väikese vormi, kasutades surveplaati pluss kalde positsioneerimisplokki, siis kindlasti kirub paigaldaja teid vormi kokkupanemisel nagu ülaltoodud. Miks ma seda nii selgelt tean? Sest oli üks loll disainer, kes kujundas nii kohutava vormi ja meie monteerijad kolleegid sõimasid teda ja naersid ta selja taga. Hehe.

Kuidas kasutada pigi positsioneerimiseks surveplaati? See on selline. Oletame, et materjali laius on 10mm ja serv on ära lõigatud... Kaks millimeetrit, nii et esimese paari surveplaatide vahekauguseks võib olla 10 millimeetrit (muidugi on kliirens vajalik, ärge olge nii rumal!). Lõikeservast lõigatakse ära kaks millimeetrit, nii et teise paari surveplaatide vaheline kaugus (pärast lõikamist) võib olla 8 millimeetrit. See võimaldab kõrguse positsioneerimist.

★Analüüsime stantsimisstantsides praagi hüppamise põhjuseid ja kuidas neid parandada.

Mis on vanaraua hüppamine? Mis on chip jumping? Mõned õpilased ei pruugi aru saada, seega lubage mul selgitada.

Scrap jumping ja chip jumping on põhimõtteliselt sama asi; see tähendab, et jääk hüppab üles, alumise matriitsi plaadile või mujale. Ühesõnaga, praak hüppab lõikeservast välja.

Punch lõikab ära liigse praagi. Seejärel võib hallituseparandajate, disainerite või tootmisliini töötajate vigade tõttu mõni juba eemaldatud jääkmaterjal uuesti alumisest stantsilõikuri servast välja hüpata. Kujutage ette, kui ohtlik see on!

Parimal juhul lammutatakse mitu toodet; halvimal juhul võib hallitus kahjustada saada; ja väga tõsistel juhtudel võivad inimesed viga saada. See on tõesti hirmutav. See on vormi valmistamise olemus; paljud inimesed on hallituse valmistamisel ettevaatamatusest käed kaotanud või invaliidistunud. Kui te ei tegele hallitusseente või millegi muuga, varitseb oht kõikjal, kus te hallitusseentega tegelete!

Punkti juurde tagasi tulles analüüsime stantsimisstantside pealt hüppamise põhjuseid ja selle vältimist.

(I) Vanametalli hüppamise põhjused (jääkide hüppamise) põhjused:

1. Tühjendusjäägi või tühjendatud osa kuju: kui kuju on liiga lihtne või kaal liiga kerge, kannab stants selle kergesti üles.

2. Magnetjõud: stants või lõikeserv võib olla magnetiline, kas loomulikult või lihvimisest või löögist põhjustatud magnetismi muutuste tõttu. Need tegurid tõmbavad kergesti ligi vanametalli, eriti raudmaterjale, nagu plekk, SECC ja SGCC. Nendest materjalidest valmistatud vormiosad tuleb demagnetiseerida; vastasel juhul hakkab vorm pidevalt tootma laaste, mis nõuavad sagedast remonti – see on väga tülikas protsess.

3. Tühjendusruumi mõju: Liiga väike või liiga suur vahe võib põhjustada stantsiga koos vormi pinnale naasmise, mille tulemuseks on ebapiisav töötlemistäpsus. Vigade mõju jne.

4. Mulgustamiskiiruse mõju: Liigne kiirus võib põhjustada stantsi, lõikeserva siseseina ja jääkide kolvi moodustumist, mille tulemuseks on vaakumimemine. See tähendab, et perforaator imeb jäägid välja alumisest stantsi lõikeservast. Selle vältimiseks võite lasta disaineril lõigata auguraua keskele väike auk ja lisada vastavad sooned tugiplaadile, et võimaldada õhuvoolu ja vältida vaakumimemist. Teise võimalusena tehke stantsi lõikeservad mitte ühel tasapinnal; see vähendab imemise tõenäosust. Täpsemalt vaadake diagrammi.

5. Vale lõikeõli valik ja kogus. Liiga palju õli või liiga viskoosse õli lisamine võib põhjustada jääkide kleepumist stantsi külge ega kukkuda maha, põhjustades killustumise.

6. Stantsi lõikeservade teravus. Teravuse aste on liiga kõrge; liiga palju läiget ja vähe räigeid põhjustavad lõikeserva ja stantsi madalat hõõrdumist, mis muudab stantsi sisseimemise lihtsaks. Sel juhul peate leidma muud viisid hallituse parandamiseks; te ei saa ainult löögi enda kallal töötada.

7. Punch pikkus mõjutab protsessi. Üldjuhul on stantsimise "stantsi" pikkus võrdne: kinnitusplaadi paksus + tõkestusplaadi paksus + eemaldamisplaadi paksus + materjali paksus + (1-2) millimeetrit. Kuni see pikkus on täidetud, on kõik korras. Kui see on aga liiga pikk, hakkab stants stantsima enne, kui materjal on täielikult alla surutud, põhjustades kergesti stantsi lõikeserva kulumist. Kui see on liiga lühike, ei torgata jääkmaterjal täielikult lõikeserva all olevasse kallakusse või väikesesse astmesse ja see on lihtne üles hüppama.

8. Alumine stantsi lõikeserv... Põhjused on järgmised: 1. Alumise stantsi lõikeserva kalle või aste on tavaliselt 3 kuni 5 kraadi, sõltuvalt tegelikest vajadustest ja stantsi tugevusest. Liigne lihvimine suurendab mulgustamist, mis põhjustab laastude vahelejätmist.

9. Muud põhjused, näiteks materjali külge kleepunud võõrkehad, mis kanduvad matriitsisse.

10. Kui stants on piisavalt suur ja tugev, saab selle keskele puurida augu ja stantsi tagaküljel lukustada stoppkruvi. Piirituskruvi, vedru ja ejektori tihvt suruvad vanaraua allapoole. Väljavisketihvt peaks ulatuma ühe või kaks millimeetrit stantsi pinnast kõrgemale; liiga pikk ja see võib toodet deformeerida.

11. Teise võimalusena võib stantsi esiküljele 502 liimiga kanda väikese koguse uretaanliimi või keevitada väikese koha. Üleslaadimine eeldab piisavalt suurt stantsi ja head keevitustehnikat; vastasel juhul saab stants kahjustada, mis mõjutab selle tugevust.

★ Stantsimisjoonistusosade tootekvaliteedi analüüs
Stantsimisjoonistusosade tootekvaliteedi analüüs
Toote joonistamise käigus võivad tõmmatud osades esineda peamised probleemid: kortsumine, pragunemine, ebaühtlane paksus, pinnakriimud, kuju moonutamine ja tagasitõmbumine. Nendest nähtustest on toote kvaliteedile kõige suurem mõju kortsumine ja pragunemine. Nende kahe probleemiga tooteid kindlasti ei tarnita ja need tuleb parandada. Nende kahe probleemiga tooted tuleb üldjuhul vanarauaks jätta ja kliendid ei võta neid vastu.

I. Kortsumine Joonistamise ajal puutuvad materjali ümbritsevad servad tangentsiaalse pinge tõttu... Liigne pinge võib põhjustada materjali ebastabiilsust, mille tulemuseks on ebaühtlased kortsud piki toote tangentsiaalset serva, mida nimetatakse kortsumiseks.

Tugev kortsumine võib samuti raskendada materjali läbimist matriitsi ja stantsi vahelisest pilust venitamise ajal, suurendades tõmbe deformatsioonijõudu ja põhjustades isegi rebenemist.

Ebastabiilsuse tekkimine sõltub nii materjali serva tangentsiaalse pinge suurusest kui ka venitava osa paksusest.

Üldiselt on stantside venitamiseks paremad lämmastikvedrud või uretaankumm, kuna need on vähem kortsumis- ja pragunemisohtlikud. Miks? Kuna lämmastikvedrud või uretaankumm annavad üldiselt ühtlasema jõu, vältides jõu ebaühtlast jaotumist.

Lämmastikvedrud on paremad kui uretaankummi, kuna lämmastikvedrud on tugevama jõuga... Lämmastikvedrud on saadaval suurtes kogustes ja neil on väga ühtlane tugevus, kuid need on kordades kallimad kui uretaan, mistõttu on need paljudele tehastele kättesaamatud. Üldiselt saavad lämmastikvedrude kasutamist endale lubada vaid suuremad tehased.

Uretaan kahaneb aja jooksul, kaotades oma esialgse tugevuse ja vajab asendamist. See on aga palju odavam kui lämmastikvedrud.

Kortsumise vältimiseks kasutatakse surverõngaid, mida mõnikord nimetatakse surveribideks. Need on ülestõstetud ribid, mis asetatakse materjali ümber, ilma et see mõjutaks järgnevaid protsesse, hoides materjali paigal. Selle tulemuseks on pärast venitamist täidlasem ja ühtlasem toode ning väldib kortsude teket. Proovivormimise ajal tuleb tooriku hoidiku jõudu reguleerida. Esialgne disain on harva täiuslik ja tooriku hoidiku ribide kõrgust on vaja kohandada vastavalt toodetud tootele. Liigne tooriku hoidiku jõud suurendab hõõrdumist materjali, stantsi ja tooriku hoidiku rõnga vahel, mis põhjustab materjali seina õhenemist ja isegi rebenemist. Ebapiisav tooriku hoidiku jõud ei suuda kortsumist tõhusalt ära hoida.

Teine probleem on rebimine, mis on venitusprotsessi ajal tavaline probleem.

Kui tõmbepinge silindri seinale ületab materjali tugevuspiiri, siis toode rebeneb. Rebend ilmub tavaliselt silindri seinale veidi üle löögi raadiuse.

Rebenemist mõjutavad tegurid on: materjali tõmbeomadused, materjal... Materjali läbimõõt ja paksus, tõmbekoefitsient, stantsi ja stantsi filee raadius, tooriku hoidja jõud ja hõõrdetegur jne.

Kui matriitsi ja stantsi filee raadius on liiga väike või liiga terav, on toodet lihtne rebida. Levinud stantside parandamise meetodid hõlmavad filee raadiuse suurendamist, filee ala silumist ja poleerimist. Kui miski muu ei aita, on õli, eriti joonistusõli kasutamine tootmise ajal väga tõhus.

Püüdke stantsimisvormide projekteerimisel suurendada filee raadiust nii palju kui võimalik, kliendi tootenõuete piires. Vältige nende liiga teravaks muutmist. Mõnel disaineril puudub arusaamine ja nad loovad joonistusstantse, mis proovitöö käigus tugevalt pragunevad, muutes stantside parandamise uskumatult keeruliseks ja kurnavaks paigaldaja jaoks.

Joonistamise ajal kasutage... Õige määrimine on tõmbeprotsessi sujuvaks kulgemiseks hädavajalik ja parandab silindri seina õhenemist. Siiski on oluline märkida, et määrdeainet tuleks kanda ainult stantsiõõnsuse tööpinnale. Perforatsiooni ja materjali vahelist kontaktpinda ei tohi kunagi määrida, kuna see loob kasuliku hõõrdumise stantsi ja tooriku pinna vahel, vältides materjali libisemist, rebenemist ja hõrenemist.

★ Milliseid tehnilisi oskusi ja töötlemisseadmeid on vaja stantsimisvormide parandamiseks? Stantsimisvormi erinevad osad peavad esmalt läbima järgmised protseduurid:

Esiteks tuleb materjal lõigata. Kuidas saab töötlemise järgmine samm edasi minna ilma materjali lõikamata? Lõikamine viitab töötlemata töötlemisele. Üldiselt tuleb matriitsi mall esmalt höövlil jämedalt tasaseks hööveldada ja seejärel jämedalt lihvida suure pinnaga lihvimismasinaga (nimetatakse ka suureks lihvmasinaks). Tehakse töötlemata töötlemine, jättes teatud varu (tavaliselt 50 mm, täpsusnõudega ±10 mm). Seejärel saadetakse kuumtöötlust vajavad osad kuumtöötlemisele. Pärast kuumtöötlemist läbivad need suurel lihvimismasinal täppistöötluse. Selles etapis on vaja suuremat täpsust; näiteks kui malli paksus on 25,00 mm, peab täpsusnõue jääma vahemikku ±0,01 mm. See sõltub malli eesmärgist; üldjuhul ei ole ühe-kahe mm erinevus märkimisväärne, kui valmistootel ei ole hallitusjälgi.

Pärast lihvimist saadetakse osad keermestusaukude tegemiseks, seejärel traadi lõikamiseks, millele järgneb freesimine, CNC töötlemine jne.

Väikeste detailide puhul on protsess järgmine: olenevalt detaili suurusest saetakse saega või freesitakse... Peale freespinki karestamise pind lihvitakse, liigne materjal eemaldatakse ja kui see on jämedalt viimistletud, siis kas traat-lõikamine või CNC (kiire{2}}freesimine), olenevalt vajadusest. Vajadusel kasutatakse elektrilahendusega töötlemist (EDM). Pärast seda viiakse läbi kvaliteedi tagamise mõõtmine.

Üldiselt on höövlid, treipingid, frees-, puur- ja lihvimismasinad hallituse paigaldajate jaoks olulised tööriistad. Kuid suuremad tehased kasutavad tänapäeval harva höövleid või treipinke, kuna nende protsessidega tegelevad spetsialiseerunud töötajad, nii et te ei pea nende pärast muretsema. Milliseid muid töötlusseadmeid peavad paigaldajad peale höövlite ja treipinkide valdama?

Kuna stantsimisvormi valmistamine nõuab nii palju töötlemisseadmeid, kuidas on lood stantside parandamisega? Matriit on... Miks see remonti vajab?

Sest see on katki ja ei saa tooteid toota. Miks see katki läks? Vigase konstruktsiooni, hallituse pikenenud tootmisaja, vormiparanduspersonali tehniliste probleemide või tootmisliini töötajate hooletuse jms tõttu.

Mida hõlmab hallituse parandamine peamiselt kinnitamist?

Parandage see, mis on katki. Näiteks kui ejektor ei väljuta materjali, võib selle põhjuseks olla ebapiisav vedrujõud, ejektori komponendi ebamõistlik konstruktsioon jne. Sel juhul võib vaja minna vedrude väljavahetamist või lisamist, ejektori struktuuri parandamist, ejektori tihvtide lisamist jne. Selleks on vaja puurimist või vastupuurimist puur-freespingil. Vajalik võib olla ka keevitamine, mis eeldab teadmisi kaarkeevitusmasinate ja argoonkaarega keevitamise kohta. Pärast keevitamist võib olla vajalik ka lihvimine ja freesimine.

Olgu, piisavalt öeldud. Üldiselt on stantsimisstantside paigaldajal/remonditöötajal vaja järgmisi oskusi:

1. Põhjalik arusaam erinevate stantside tööpõhimõtetest ja nende töötlemise täpsusnõuetest. Kui vastutate stantsimisvormide komplekti eest, peate esmalt täielikult mõistma selle struktuuri, tööpõhimõtteid ja kujunduskontseptsioone. Peate olema kursis iga osa funktsiooni ja jõudlusega, et saaksite probleemi kiiresti kindlaks teha ja konkreetsed piirkonnad parandada, kui stants tootmise ajal rikkis või puruneb. Igal matriitsil on erinev struktuur ja disaineri lähenemine, seega on parandusmeetodid iga komplekti jaoks erinevad, kuigi need on suures osas sarnased. Kogemuste põhjal võite kindlalt öelda, et iga stantsi puhul pole probleemi, sest saate igast probleemist üle-see on vaid aja ja vaeva küsimus. Kuid isegi suurte kogemustega ei ole te täiesti enesekindel. Die tehnoloogia areneb kiiresti; uued tehnikad ja ideed tekivad kiiresti. Eile kasutatud parandusmeetod ei pruugi täna nii tõhus olla. Hehe, see on väike liialdus, ärge laske sellel end heidutada suremast tundma õppimast!

2. Oskab kasutada lihvmasinaid, freespinke, puurmasinaid ja TIG-keevitusmasinaid. Töödeldud osad peaksid vastama vormi täpsusnõuetele. Hööveldamis- ja treipingioskusi läheb vaja harva ning nende mittetundmine pole suurem asi. Kuigi need oskused olid varem hädavajalikud, pole neid kiire tehnoloogilise arengu tõttu enam vaja. Samuti on vaja põhiteadmisi lihvimispuurite ja freeside kohta, kuna need on mõnikord vajalikud hallitusseente parandamiseks. Kui te ei tea, kuidas, jääte ummikusse ja peate abi paluma.

3. Kas teate, mida teevad EDM, traat-EDM ja CNC-töötlus? Millised on nende töötlemise täpsusastmed? Millal peaksite kumba kasutama? Selles peate olema täiesti selge. See võimaldab teil hallituse parandamise ajal paindlikult valida, säästes aega ja parandades tõhusust.

Lühidalt, see on kõik. Kui olete vormide tööpõhimõtetest aru saanud, olete kartmatu. Kui hallitus puruneb, saate kohe aru, kus probleem võib olla ja mida tuleb muuta.

Disainerite jaoks peate valdama tarkvara koostamist ja tahkete modelleerimist, nagu CAD, UG, Pro/E, 3DMAX, Mastercam jne, olenevalt tehase nõuetest. Vormi kujundamise oskusest piisab! CAD-iga saab kujundada suhteliselt lihtsaid vorme, samas kui keerulisemad vormid nõuavad 3D-modelleerimist. Solid modelleerimine on intuitiivsem ja vähendab vigu. Isegi tugeva ruumilise kujutlusvõimega ei taga ainult CAD-ile toetumine kontseptuaalse disaini puhul täielikku arusaamist keerulistest vormistruktuuridest, mis toob kaasa vigu, väljajätmisi ja struktuurivigu, pikendab vormi töötlemise aega ja tarneaega, raiskab aega ja ressursse. Paigaldajate jaoks on vajalikud ka teadmised joonestustarkvarast, näiteks sirgete pikkuste ja osalaiuste kontrollimine. See on hallituse parandamiseks ülioluline, kuna see on oluline töötlemiseks ja parandamiseks ilma detailide mõõtmeid teadmata.

★Eemaldusplaadi survesoone roll progresseeruvates matriitsides Enamikul vormieemaldusplaatidel, näiteks tehnilistel vormidel, puuduvad survesooned. Miks siis progressiivsed suremised neid nõuavad? Miks ei vaja inseneristantsid survesooneid? Haha, kas sa saad nüüd aru?

Miks ei vaja inseneristantsid survesooneid? Selle põhjuseks on asjaolu, et tehisvormidega tembeldatud materjalid on üldiselt paksemad, karedamad ja väiksema täpsusega. Need ei vaja pikka materjaliriba, mida progressiivsed stantsid suudavad vajutada. Samuti on masinaehitusvormid väiksemad, lühemate stantsiplaatidega ja nõutav mõõtmete täpsus pole nii suur. Neid on ka lihtsam parandada ja reguleerida. Seetõttu vajavad tehnilised stantsid tavaliselt ainult piirtihvte ja ei vaja survesooneid. Progressiivsed stantsid seevastu peavad saavutama masstootmise ja toote täpsus on suurem kui tehniliste stantside oma. Seetõttu on stantsi täpsusnõuded suhteliselt kõrgemad ja survesooned on üks võimalus matriitsi täpsust parandada. Seetõttu kasutavad progressiivsed stantsid üldiselt survesooneid koos piirtihvtidega, et kontrollida tooteriba pilu stantsis.

Miks peavad progressiivsed stantsid olema konstrueeritud survesoontega? Sest kui progressiivse stantsi eemaldaja plaat puutub kokku materjaliga ja surub sellele alla, ei tähenda tugev surve tingimata, et see hoiab materjali täielikult paigal. Seetõttu on eemaldamisplaadi pinnal, mis puutub kokku progresseeruva matriitsi alumise vormiplaadiga, tavaliselt survesoon sügavusega 0,05–0,08 mm (reguleeritav vastavalt materjali paksusele), mida tavaliselt nimetatakse "eelpressimiseks". Laius on ribamaterjalist veidi laiem, et tagada kogu materjali sissepressimine. See tagab lõikamise ajal ühtlase pilu ribamaterjali ja matriitsi vahel, võimaldades matriitsil materjali täielikult paigal hoida ja vältida ebaühtlast survet, mis võib põhjustada stantsi ja lõikeservade kulumist või ebaühtlast viimistlust.

Märkus. Kuna survesoon töötab koos asukohatihvtidega, et juhtida matriitsis oleva riba materjali pilu ja eemaldamisplaadil on survesoon, tuleks asukohatihvtide (mõnikord nimetatakse kõrguse-piiravate tihvtide, haha) kavandamisel arvestada ka eelpressimissügavust-. See vähendab paigaldaja reguleerimisaega matriitsi kokkupanemisel ja kiirendab stantsi-valmistamise protsessi.

Näiteks: kui toote materjali paksus on 0,20 mm ja eemaldaja plaadi survesoont saab konstrueerida 0,05 mm, siis saab alumise malli piirava posti kõrguse kujundada järgmiselt: šablooni alumine paksus + (0,20 mm - 0.05mm). Kui alumine šablooni paksus on 25,00 mm, saab alumise šablooni piirava posti kõrguse kujundada järgmiselt: 25,00 mm + (0,20 mm - 0.05mm) - 0.03mm (tugeva surve jaoks)=25.12 mm. Sellest piisab; jätke tugeva surve jaoks umbes 0,03 mm. Kui posti piirav kõrgus on projekteeritud 25,15 mm, siis tugevat survet ei teki, mis on ebamõistlik. Parim on jätta väike tugev surve, piisab 0,03 mm; ära kujunda seda liiga jäigalt.

★Mis on progressiivse stantsi jala tugiplaadi eesmärk?

Mis on progresseeruva stantsi jala tugiplaadi eesmärk?

Jalatoed saab jagada alumiste jalalabade ja ülemiste jalalabadeks; tugiplaadid saab jagada alumisteks tugiplaatideks ja ülemisteks tugiplaatideks.

Jala tugiplaadi põhifunktsioonid progressiivsetes matriitsides on järgmised: matriitsi toetamine ja fikseerimine, survekindluse ja löögi neeldumise tagamine, stantsi eluea pikendamine, stantsi kõrguse suurendamine ja stantsi seadistamise hõlbustamine (st stantsi kinnitamine pressi külge). Alumine jalg ja alumine tugiplaat hõlbustavad ka jäätmete eemaldamist.

Mis on jala tugiplaadi otstarve progressiivsetes stantsides? Tegelikult on need põhimõtteliselt kasutud; võimalusel on parem neid vältida, kuna seal on ka stantsi alus.

Kui matriitsi seadistamine on mugav, võib ülemise tugiplaadi ja ülemise jala ära jätta. Teisisõnu, ülemine jalg ja ülemine tugiplaat on valikulised. Kuni matriitsi seadistamine on mugav, saab stantsi-seadepesa kujundada matriitsi alusele, säästes materjale, vähendades tarbetut jäätmeid ja säästes ettevõtte kulusid.

Märkus: stantside puhul, mis nõuavad tühjendamist, olge alumise tugiplaadi ja alumise jala tähelepanuta jätmisel ettevaatlik. Alumine jalg ja alumine tugiplaat hõlbustavad ka jäätmete eemaldamist. Ärge unustage seda! Kui teete sellise vea ja täringul pole kuhugi tühjaks teha, naerdakse teie üle.

Eeldusel, et tühjendamine ei ole mõjutatud või on ebavajalik, on vormi seadistamine mugav ja muud vormide tööd ei kahjustata, võib alumise tugijala ja alumise tugiplaadi ära jätta. Kuna neid pole vaja, võib need ära jätta.

★Eemaldusplaadi funktsioon stantsimisvormis
Eemaldamisplaat on eemaldamisplaadi üldnimetus. Ülemine stantsi eemaldaja plaat on lühendatud kui PSU. Eemaldamisplaadi kohal on stopperplaat (PPS), seejärel kinnitusplaat (PHU), tugiplaat jne. Loomulikult ei ole ainult ülemised eemaldamisplaadid, vaid ka alumised eemaldamisplaadid jne.

Mis on eemaldajaplaat? Mis on eemaldamisplaadi funktsioon stantsimisvormis?

"Riibistamine" ei tähenda muidugi pinna eemaldamist. Pinna eemaldamisest aru saada pole vale, hehe. Siin viitab "脱" (tuō) tõepoolest materjali või toote vormist eemaldamisele või eraldamisele, mida tavaliselt tuntakse kui "脱料" (tuōliào). Kui toode on vormis kinni ja seda ei saa eemaldada, nimetatakse seda "不脱料" (bùtuōliào). Hallitusprobleemide parandamisel ilmneb sageli "不脱料" probleem, näiteks "Xx vorm ei eemalda materjali, palun mine ja parandage see!", mis tähendab, et toode on vormi külge kinni jäänud ja seda ei saa eemaldada.

Mis on stantsimisvormi vabastusplaadi funktsioon? Selle peamine ülesanne on loomulikult toote vabastamine{0}}vormist eemaldamine. Kuid kas sellel on muid funktsioone? Kuidas see välja näeb, kui vorm on suletud?

Haha, kas sul on see? Seda kasutatakse alumise stantsiplaadiga töötamiseks. Ja mis on alumise stantsiplaadiga töötamise eesmärk? See on materjali pressimiseks. Said aru?

Kokkuvõttes on stantsimisvormi vabastusplaadil kaks funktsiooni: esiteks vabastab -toote eraldamine; teiseks vajutage-materjali paigal hoides painutamiseks, stantsimiseks ja muudeks protsessideks.

Võib ka öelda, et stantsimisvormi vabastusplaadi funktsioonid on vabastamine ja vajutamine. See on samuti vastuvõetav; see on selge ja kergesti mõistetav.

★ Milliseid komponente on üldiselt vaja suhteliselt tervikliku stantsimisvormi moodustamiseks?
Suhteliselt tervikliku stantsimisvormi moodustamiseks üldiselt nõutavad komponendid on: mall, sisestusplokk ja standardsed osad jne.

Mall sisaldab: ülemisi ja alumisi tugiplaate, ülemisi ja alumisi padjaid, ülemisi ja alumisi stantsialuseid, ülemisi ja alumisi šabloone, ülemisi ja alumisi tugiplaate, ülemisi ja alumisi kinnitusplaate, tõkestusplaate, eemaldamisplaate, stantse, stantse või lõikeservi jne.

Sisestamisplokid (ülemine matriit): kinnitusplaadi sisestusplokk, eemaldamisplaadi sisestusplokk, perforaator jne.

Sisestamisplokid (alumine stants): alumine stantsi sisestusplokk, alumine stantsi lõikeserv, ujukplokk, positsioneeriv sisetükk jne.

Standardosad: vedrud, kuuskantkruvid, tõkestuskruvid, traatvedrud, võrdse-kõrgusega hülsid, juhtsambad, juhtpuksid, võrdse-kõrgusega hülsi seibid, kaheotstarbelised-tihvtid, väljutustihvtid jne.

Mittestandardsed osad-: väline positsioneerimine, sisemine positsioneerimine, kalde positsioneerimine, välised piirtihvtid, sisemised piirtihvtid jne.

info-750-750

Paari:Tõelised{0}}elu edulood: kuidas ettevõtted kasutavad plastikust toidukonteinerite termovormimismasinaid

Järgmise:Ülevaade meie ühe{0}otsaga elektrikütteelemendi peamistest eelistest; Valige see hulgimüügist ostes suuremate kuludega.