Sissepritsevormimisprotsessi defektide käsitlemise juhend (65 tüüpi)

65 tüüpi protsessidefektide analüüsi- ja lahendusmeetodid tegid pärast aastatepikkust kogemuste kogumist kokku järgmised defektid: ebapiisav survevalu, depressioon, sulamisõmblus, materjali voolumuster, halb läige, õhuauk, must laik, ülevool, kõverus deformatsioon, hõbedane tekst , halb vormist lahtivõtmine, pilv, töötlemata mulgustamine, hobuseraua kuju, väike keskne auk, suur keskne auk, liiga paks põhimik, liiga õhuke põhimik, suur kaksikmurdumine, väike kaksikmurdumine, substraadi purunemine, jooksuri purunemine, radiaalne triip Salvestussoon, halo, süvendigaas, keha kõrbemine, külm materjal, pihustusjoon, hullus, ebaühtlane reljeef, libisemisjälg, välk, vurrude muster, pinna koorumine, mull, värvimuutus, õõnsus, lainetus, hallitusskaala, traadi tõmbamine, pragu, halb värava lõikamine, halb mõõt, ebastabiilne süstimine maht, põhikanali adhesioon, süljeeritus, voolujoon jne.
Ülaltoodud defektide põhjused: vormi temperatuur, stantsimisnuga, jooksuri temperatuur, sissepritse kiirus, sissepritse rõhk, rõhu hoidmine, rõhu hoidmise aeg, konversioonipunkt, vormi lukustusjõud, jahutusaeg, tünni temperatuur, plastifitseerimisaeg, plastifitseerimiskiirus, vasturõhk, jne
Toote defektid ja põhjused, kuidas ületada meetodid
Erinevate defektide nähtus ja lahendused survevalus
(1) Keevisliin
Sulamisjälg on põhjustatud sulavaigu esiosa jahtumisest erinevatest suundadest ja mittetäielikust sulamisest ristmikul. Sulandumine toimub vaikude liitumiskohas. Sulandumine toimub kahe vaiguvoolu kokkupuutel. Sel ajal, mida madalam on nende kahe temperatuur, seda ilmsem on sulandumine.
Kuna kaks vaiguvoolu sulamispunktis ei segune üksteisega (sest nad liiguvad joas poolkõvenedes edasi), muutub madala temperatuuri korral pinnakiht paksemaks, jooned on ilmsed ja tugevus väheneb. samuti vähendada. See on tingitud nende kahe vahelise adhesiooni nõrgenemisest. Vastupidi, kui kahe vaiguvoo temperatuur on kõrgem, suureneb nakkejõud ja välimus muutub vähem selgeks. Sulamispunktis pressitakse kaks sulanud vaiku ja siinne sidumistingimus sõltub seal rakendatavast rõhust.
Mida madalam on hoidmisrõhk, seda ilmsem on sulandumine ja seda väiksem on tugevus. Kui on vaja arvestada mitte ainult rõhu säilitamise seadistusega, vaid ka sulamispunktis tegelikult rakendatud rõhk vähendab seda tingimust, on ülaltoodud punktid (i) kuni (iv) peaaegu võrdselt rakendatavad. Seda seetõttu, et surve ülekandmine muutub kõvenemisprotsessi käigus raskemaks. Lisaks, kui värava suurus muutub väiksemaks ja värava asend halveneb, halveneb sulamise välimus ja tugevus. Fusioon on vaigu liitumispunkt ja võib olla ka voolu ots. Kui väljalaskeava ei ole praegu heitgaasi väljalaskmiseks selles asendis õigesti seatud, halveneb sulamise välimus ja tugevus.
Üldiselt mõjutab see peamiselt välimust, värvimist ja galvaniseerimist. Rasketel juhtudel mõjutab see toodete tugevust (eriti kiudtugevdatud vaigu puhul).
Parendamiseks võib viidata järgmistele elementidele:
l) Reguleerige vormimistingimusi likviidsuse parandamiseks. Näiteks suurendage vaigu temperatuuri, vormi temperatuuri, süstimisrõhku ja kiirust.
2) Samuti on kasulik tühjendada, lisades väljalaskeava ja seades tõukurvarda keevisliini tekkimise kohta.
3) Minimeerige eraldusaine kasutamist.
4) Seadistage protsessi ülevool ja kasutage seda kohana, kus keevisliin tekib, ning lõigake see pärast vormimist ära ja eemaldage.
5) Kui see mõjutab ainult välimust, võib see muuta põletusnelja asendit, et muuta keevisliini asendit. Või käsitletakse seda osa, kus keevisliin valmistatakse, muutmiseks tumeda läikiva pinnana.
(2) Radiaalne vööt
Jetting
1. Väravast tulenev näiv joa, tumehall sulametalli joa mähitakse koheselt sissepritsitud sulametalliga pärast kergelt kokkupuudet vormi seinaga. See defekt võib olla osaliselt või täielikult toote sees peidetud.
Füüsikalistel põhjustel tekib radiaalne muster sageli siis, kui sulamaterjal siseneb vormiõõnde ja vedeliku esiots lakkab arenema. See esineb sageli suure õõnsusega vormis ja sulavool ei puutu otse vormiseinaga ega puutu kokku takistustega. Pärast värava läbimist puutuvad mõned kuumad sulamaterjalid kokku suhteliselt külma vormiõõnsuse pinnaga ja seejärel jahtuvad, mida ei saa vormi täitmise ajal tihedalt kombineerida järgnevate sulamaterjalidega.
Ilmsed pinnadefektid eemaldatakse, radiaalse mustriga kaasneb ebaühtlus, sulamaterjal külmub ja venitatakse ning tekib jääkpinge ja külmpinge, mis kõik mõjutavad toote kvaliteeti.
Enamasti ei saa seda parandada ainult vormimisparameetrite reguleerimisega ning ainult värava asendi ja geomeetria suuruse parandamisega saab seda vältida.
Töötlemisparameetritega seotud põhjused ja parendusmeetmed on toodud järgmises tabelis:
1. Süstimiskiirus on liiga kiire, et vähendada süstimiskiirust
2. Sissepritse kiirus Üheastmeline võtab vastu mitmeastmelise süstimise kiiruse: aeglane-kiire
3. Kui sulamistemperatuur on liiga madal, tõstetakse tünni temperatuuri (ainult kuumustundlike materjalide mõõtmisalal).
Kruvimadala vasturõhu suurendamise põhjused ja parendusmeetmed on toodud järgmises tabelis:
1. Üleminek värava ja vormiseina vahel ei ole hea, pakkudes kaare üleminekut
2. Värav on värava suurendamiseks liiga väike
3. Värav asub sektsiooni paksuse keskvärava lähtestusasendis. Barjääri sissepritseprotsessi ülevool tähendab, et vormil avatakse käsitsi sügavam väljalaskepilu. Tootmise käigus tekkinud pilu (partii piik), tuntud ka kui protsessipartii tipp, kasutatakse peamiselt liimi põlemis- või keevitusmärgi parandamiseks. Liimi põlemis- või keevitusmärki saab reguleerida sellele partii tipptasemele ja selle saab pärast tootmist eemaldada.
2. Põlemisasend neli viitab positsioonile, kus liimi põlemis- või keevitusjälg ei ole protsessi käigus kergesti nähtav, et see ei mõjutaks toote välimust.
3. Kruvi madala vasturõhu suurendamine tähendab vasturõhu reguleerimist
4. Takistuste süstimine tähendab ploki lisamist vee ette. Muutke sissepritsevärava voolu suunda. Kummi voolusuuna muutmiseks süstimise ajal. See meetod on abiks pihustusmustri lahendamisel.
(3) Hallikas must hägusus
1. Nähtavad hallid ja mustad märgid võivad esineda värava lähedal, jooksja keskel ja väravast kaugemal. Seda saab näha ainult läbipaistvates osades ja sageli leidub seda PMMA-, PC- ja PS-materjalidest valmistatud toodetes.
Füüsilised põhjused
Kui mõõtmisprotsess algab liiga vara, ei lase kruvi etteandealal osakestesse mähitud õhk söötmissuudmest üle ning õhk pressitakse sulatisse. Rõhk söötmisalal on aga liiga madal, et õhku tahapoole liigutada. Materjali tünnis oleva sulamaterjali sisse pigistatud õhk põhjustab tootele halle ja musti laike.
Sarnaselt diiselmootori diiselmootori puhul toimuvale nimetatakse ka silindrisse pressitud õhust põhjustatud koksistumise nähtust mõnikord "diiselmootori efektiks".
Koksimisnähtus võib seletada kõrget temperatuuri sulamaterjali ja kokkusurumisest tingitud mullide liitumiskohas ning õhus olev hapnik põhjustab oksüdatsiooni käigus sulamaterjali purunemise.
Protsessi kasutuselevõtt peaks alustama sulamisprotsessi etteandeala keskel, kus sulamisrõhk on olnud kõrge, sundides osakeste vahelist õhku tagasi liikuma ja materjali pordist üle ajama.
Töötlemisparameetritega seotud põhjused ja parendusmeetmed on toodud järgmises tabelis:
1. Liiga madal kruvi vasturõhk suurendab kruvi vasturõhku
2. Tünni temperatuur söötmisalal on liiga kõrge, et alandada tünni temperatuuri söötmisalal
3. Kruvi kiirus on kruvi kiiruse vähendamiseks liiga kiire
4. Tsükliaeg on lühike, st sulamaterjali jääkaeg tünnis on lühike ja tsükliaeg pikeneb
Disainiga seotud põhjused ja parendusmeetmed on toodud järgmises tabelis:
1. Ebamõistlik kruvigeomeetria valib pika etteandeosaga kruvi ja etteandeosa kruvisoon on sügav
Tuleb välja selgitada, kas tegemist on vee- või muude täppidega. Esineb ka veeplekke, mis ei teki, kui kummimaterjali põhjalikult ei kuivata. Veeplekke moodustavad ka muud tegurid, näiteks hallituse külmumisvesi, temperatuuride erinevusest tingitud kaste, hallituse segunemisvesi, materjalide segunemine ja nii edasi.
(4) Materjali pea lähedal on tume ala
Dullareas nearsprie
1. On ilmne, et materjali pea ümber on eristatav rõngas - kui kasutatakse keskväravat, on see keskne ring, kui kasutatakse külgväravat, on see kontsentriline ring, kuna rõnga suurus on väike, siis näeb välja nagu halo. See on peamiselt tingitud sellest nähtusest kõrge viskoossusega (madala voolavusega) materjalide, nagu PC, PMMA ja ABS, töötlemisel.
Füüsilised põhjused
Kui sissepritse kiirus on liiga suur, sulamisvoolu kiirus on liiga kiire ja viskoossus kõrge, on materjali pea lähedal olevad materjalid kergesti paigast nihkuvad ja imbuvad. Need nihestused tunduvad väliskihis nõrgad.
Toitepea lähedal on voolukiirus eriti suur ja väheneb seejärel järk-järgult. Kui sissepritse kiirus muutub konstantseks, laieneb voolukeha esiots järk-järgult laienevaks ringiks. Samas tuleb etteandepea lähedal väikese voolukiiruse saamiseks kasutada mitmeastmelist süstimist, näiteks aeglane - kiire - kiire. Eesmärk on saavutada ühtlane sulamisvoolu kiirus kogu täitmistsükli jooksul.
Üldiselt arvatakse, et halo on põhjustatud sulamaterjali nihkumisest rõhu säilitamise etapis. Tegelikult on edasivoolu efekti ülesanne viia sula materjal rõhu säilitamise etapis tootesse.
Töötlemisparameetritega seotud põhjused ja parendusmeetmed on toodud järgmises tabelis:
1. Voolukiirus on liiga suur. Mitmeastmeline süstimine: aeglane - kiire - kiire
2. Kui sulamistemperatuur on liiga madal, siis tünni temperatuur tõuseb ja kruvi vasturõhk tõuseb
3. Liiga madal hallitusseina temperatuur tõstab hallitusseina temperatuuri
Disainiga seotud põhjused ja parendusmeetmed on toodud järgmises tabelis:
1. Värav moodustab tootega terava nurga ning moodustab värava ja toote vahele kaare
2. Värava läbimõõt on liiga väike, et värava läbimõõtu suurendada
3. Värava asendi viga Värava ümberpaigutamine
(5) tühine
1. Ilmne
Toote sees olev tühimik on ümarate või piklike mullide kujul. Ainult läbipaistvad tooted näevad sees olevat tühimikku väljastpoolt; Läbipaistmatuid tooteid ei ole võimalik väljastpoolt tuvastada. Tihti tekivad tühimikud suhteliselt paksude seintega toodetes ja kõige paksemates kohtades.
Füüsilised põhjused
Kui tootes tekivad mullid, peetakse neid sageli mullideks, mis tekivad vormiõõnsusse voolava sulamaterjali poolt mähitud vormis oleva õhu tõttu. Teine seletus on see, et tünnis olev niiskus ja mullid üritavad toote sisemusse siseneda. Seetõttu on sellistel "mullidel" palju allikaid.
Alguses moodustavad toodetud tooted kõva nahakihi ja arenevad kiiresti või aeglaselt, sõltuvalt hallituse jahtumise astmest. Kuid paksuseinalises piirkonnas jääb keskosa veel pikka aega kleepuvaks. Nahal on piisavalt tugevust, et seista vastu igasugusele stressikahanemisele. Selle tulemusena venitati tootes olev sulametall väljapoole ja toote plastikust keskosa moodustas endiselt tühimikke. Töötlemisparameetritega seotud põhjused ja parendusmeetmed on toodud järgmises tabelis:
1. Survet säilitav rõhk on liiga madal, et seda suurendada
2. Surve hoidmise aeg on liiga lühike rõhu hoidmise aja suurendamiseks
3. Vormi seina temperatuur on vormiseina temperatuuri tõstmiseks liiga madal
4. Sulamistemperatuur on liiga kõrge sulamistemperatuuri vähendamiseks
Disainiga seotud põhjused ja parendusmeetmed on toodud järgmises tabelis:
1. Värava ristlõige on liiga väike, et värava ristlõiget suurendada ja väravat lühendada
2. Düüsi auk on düüsiava suurendamiseks liiga väike
3. Värav avatakse õhukese seina piirkonnas. Värav avatakse paksu seina piirkonnas
(6) Graanulid, sulamata
1. Näiva materjalipea lähedal on sulamata osakesed. Õhukeseseinaliste toodete jaoks on võimatu saada siledat pinda.
Füüsilised põhjused
Õhukeseseinaliste toodete lühikese tootmis- ja vormimistsükli tõttu on vaja plastifitseerida suurel kruvikiirusel, et lühendada sulamaterjali jääkaega kruvisilindris. Kui tegemist on õhukese seinaga toodete, tavaliselt PE, PP, PC jne tootmisega, proovib vormiliit jahutusaja lühendamiseks sulamistemperatuuri alandada ja mittetäielikult sulanud osakesed süstitakse vormi.
Töötlemisparameetritega seotud põhjused ja parendusmeetmed on toodud järgmises tabelis:
1. Liiga madal sulamistemperatuur tõstab tünni temperatuuri
2. Kruvi kiirus on kruvi kiiruse vähendamiseks liiga suur
3. Liiga madal kruvi vasturõhk suurendab kruvi vasturõhku
4. Tsükliaeg on lühike, st sulamaterjali jääkaeg tünnis on lühike ja tsükliaeg pikeneb
Disainiga seotud põhjused ja parendusmeetmed on toodud järgmises tabelis:
1. Kruvi ebamõistlik geomeetria Valige sobiv kruvigeomeetria (kaasa arvatud doseerimisnihketsoon)
(7) Värvivoolud
Näiv värvierinevus on toote pinna värvierinevus, mis võib ilmneda materjalipea lähedal ja sellest kaugel ning aeg-ajalt teravate servadega materjalivoolu piirkonnas.
Füüsilised põhjused
Ebaühtlane värvus on tingitud pigmentide ebaühtlasest jaotumisest, eriti värvi lisamisel põhisegu, tooneri või vedela pigmendi kaudu.
Kui temperatuur on soovitatavast töötlemistemperatuurist madalam, ei saa põhisegu või värvi täielikult homogeniseerida. Kui vormimistemperatuur on liiga kõrge või materjali tünni jääkaeg on liiga pikk, on lihtne põhjustada pigmendi või plasti termilist lagunemist, mille tulemuseks on ebaühtlane värv.
Kui materjal plastifitseeritakse või homogeniseeritakse õigel temperatuuril, võib materjali pea ristlõike läbimisel liiga kiire süstimine tekitada hõõrdesoojust, mille tulemuseks on pigmendi lagunemine ja värvimuutus.
Üldjuhul tuleb värvilise põhisegu kasutamisel tagada värvitava vaigu keemiliste ja füüsikaliste omaduste kokkusobivus pigmendi ja selle lahusega.
Töötlemisparameetritega seotud põhjused ja parendusmeetmed on toodud järgmises tabelis:
1. Materjalide ebaühtlane segamine vähendab kruvi kiirust; Suurendage tünni temperatuuri ja keerake vasturõhku
2. Kui sulamistemperatuur on liiga madal, siis tünni temperatuur tõuseb ja kruvi vasturõhk tõuseb
3. Liiga madal kruvi vasturõhk suurendab kruvi vasturõhku
4. Kruvi kiirus on kruvi kiiruse vähendamiseks liiga suur
Disainiga seotud põhjused ja parendusmeetmed on toodud järgmises tabelis:
1. Kui kruvi käik on liiga pikk, kasutage suurema läbimõõduga või suurema pikkuse ja läbimõõdu suhtega materjalitoru
2. Sulamaterjal seisab tünnis lühikest aega. Kasutage suurema läbimõõduga või suurema pikkuse ja läbimõõdu suhtega tünni
3. Kruvi L:D on liiga madal ja kasutatakse suure pikkuse ja läbimõõdu suhtega silindrit
4. Madala surveastmega kruvi võtab vastu kõrge surveastmega kruvi
5. Ükski nihkeosa ja segamisosa ei anna nihkeosa ja/või segamisosa
(8) Diisliefekt kanalist eemal
1. Nähtavate toodete pinnale ilmuvad hõbedased või mustad jooned, mille keskpunktiks on värav või läheduses asuv punkt. Kui kasutatakse madala viskoossusega (kõrge voolavusega) materjale ja kõrget vormimistemperatuuri, on tera enamasti must ja kui kasutatakse kõrge viskoossusega (madala voolavusega) materjale, on tera enamasti hõbevalge.
Füüsilised põhjused
See on teist tüüpi mull, mida pigistab ja surub kokku. Kui kruvi rõhu vähendamise amplituud on liiga kõrge (kruvi tagasitõmbumine), on rõhu vähendamise kiirus liiga kiire ja kruvipea ees olev sulamaterjal eraldub liiga palju, sulamaterjalis tekib negatiivne rõhk ja seda on lihtne moodustavad sulamaterjalis mullid, kui sulamaterjali temperatuur on liiga kõrge.
Need mullid surutakse uuesti kokku hilisemas sissepritsetapis, mille tulemusena tekivad tootesse mustad jooned ja lõpuks muutuvad need "diiselmootori efektiks".
Kui värav on keskvärav, kiirgab tera materjalipeast. Kuuma jooksuriga süstimise korral ilmub tera alles pärast teatud jooksuri lõiku, kuna kuumajooksu materjal ei sisalda mullikesi, mistõttu materjalile ei teki kõrbemisjälgi. Ainult uuesti etteande silindri otsas olev sulamaterjal tekitab kõrvetusjälgi.
Kui tegemist on madala viskoossusega sulatisega, on tera tumedam ja suurem kui kõrge viskoossusega materjalil, kuna esimesel on kruvi rõhu vähendamise protsessis lihtne tekitada vaakumit ja tühimikke.
Töötlemisparameetritega seotud põhjused ja parendusmeetmed on toodud järgmises tabelis:
1. Kruvi rõhulang on liiga suur, et vähendada kruvi rõhulanguse amplituudi
2. Kruvi rõhu vähendamise kiirus on kruvi rõhu vähendamise kiiruse vähendamiseks liiga kõrge
3. Kui sulamistemperatuur on liiga kõrge, alandage silindri temperatuuri, vähendage kruvi vasturõhku ja keerake kruvi kiirust.

(9) Niiskusvoolud
Ilmne veemärk on pikk hõbedane niit toote pinnal. Veemärgi avanemissuund on piki materjalivoolu suunda. Kohas, kus toode ei ole täielikult täidetud, on vedeliku esiots väga kare.
Füüsilised põhjused
Mõned plastid, nagu PA, ABS, PMMA, SAN ja PBT, imavad kergesti vett. Kui plasti säilitustingimused ei ole head, satub niiskus osakestesse või kinnitub pinnale. Kui osakesed sulavad, muundatakse niiskus auruks, moodustades mullid. Süstimise ajal puutuvad need mullid kokku vedeliku esiosa pinnale, lõhkevad ja tekitavad ebakorrapäraseid jooni
Töötlemisparameetritega seotud põhjused ja parendusmeetmed on toodud järgmises tabelis:
1. Osakeste jääkniiskus on liiga kõrge. Kontrollige osakeste säilitustingimusi, lühendage osakeste aega punkris ja tagage materjalide piisav eelkuivatamine
(10) Gramofoni rippimine
1. On ilmne, et sügavaid sooni on näha kogu materjali voolusuunas ja isegi voolukanali lõpuni. See nähtus ilmneb siis, kui tootmiseks kasutatakse kõrge viskoossusega (halva voolavusega) materjale ja paksuseinalisi tooteid. Need sooned näevad välja nagu plaadil olevad jooned. PC-materjalist valmistatud toodetel on see väga selge, kuid ABS-toodetel on see suurem ja see on hall.
Füüsilised põhjused
Kui süstimisprotsessi ajal, eriti väikese sissepritsekiiruse korral, on vormipinnaga kokkupuutuva sulatise kondenseerumiskiirus liiga kiire ja voolutakistus liiga kõrge, põhjustab see vedeliku esiosas moonutusi. Tahkunud välismaterjal ei puutu täielikult kokku vormiõõne seinaga ega moodusta lainekuju. Need lainelised materjalid külmuvad ja rõhu säilitamine ei suuda neid enam tasandada.
Töötlemisparameetritega seotud põhjused ja parendusmeetmed on toodud järgmises tabelis:
1. Sissepritse kiirus on süstimiskiiruse suurendamiseks liiga väike
2. Sulamistemperatuur on liiga madal, et tõsta tünni temperatuuri ja suurendada kruvi vasturõhku
3. Vormi pinna temperatuur on liiga madal, et vormi temperatuuri tõsta
4. Rõhu säilitamine on liiga madal, et suurendada rõhu säilitamist
Disainiga seotud põhjused ja parendusmeetmed on toodud järgmises tabelis:
1. Värava ristlõige on liiga väike, et värava ristlõiget suurendada ja väravat lühendada
2. Düüsi auk on düüsiava suurendamiseks liiga väike
(11) Külm pistik
(1) Mis on külm materjal?
1. Külm materjal viitab nähtusele, et düüsi esiotsas olev kõvastunud vaik seguneb vormimistootega.
2. Külmal materjalil on vormitud toodete pinnal halb läige või pihustusjooned. Kuigi see näeb välja sarnane,
3. Erinevate vastumeetmete tõttu tuleb aga tähelepanu pöörata.
(2) Materjali külma tekke põhjused
(2-1) Madal düüsi temperatuur
Et vältida süljeeritust (vaik voolab välja düüsi esiosas olevast august), tuleks düüsi esiosas vaigu temperatuuri korralikult alandada. Seetõttu muutub vormi süstitud vaigu esialgne osa kõvenenud või poolkõvastunud vaiguks. Seda nimetatakse külmaks materjaliks.
Selleks, et vältida vaigu sattumist vormiõõnde, tehakse vaiguaku tavaliselt põhikanali juure ja vormi ühel küljel asuva harukanali juure, mis toimib külmade materjalide vastuvõtumahutina. Kui vaigu temperatuur on aga liiga madal, siis suureneb külma materjali hulk, mis võib sattuda vormiõõnde. Need näitavad pihustusjooni või kehva läike.
(3) Vastumeetmed külmade materjalide jaoks
(3-1) Suurendage düüsi temperatuuri
See on väga tõhus materjali külmumise vältimiseks ja düüsi temperatuuri tõstmiseks. Kuid süljeerituse ilmnemisega tuleb arvestada. Süljeerituse vältimiseks tuleks tünni ja düüsi seatud temperatuuri järk-järgult tõsta. Kui otsik on vormi külge kinnitatud, on efektiivne ka vormi temperatuuri tõstmine
(3-2) Laiendage külma materjali püüdurit (vaiguhoidla)
Külma materjali lõksu laiendamine võib takistada külma materjali sattumist vormitud tootesse. Üldjuhul on soovitatav kasutada külma materjali lõksu, mille pikkus on umbes 1,5 korda suurem kui põhijooksja juure läbimõõt.
(3-3) Pöörake silindrit üks kord tsükli jooksul tagasi
Kui otsik on vormi külge kinnitatud, on see ka väga tõhus meetod iga tsükli jooksul silindri tagasi tõmbamiseks ja otsiku vormist välja tulemiseks. Kuid me peame pöörama tähelepanu ka süljeeritusele. Kuna süljeeritus sõltub ka vaigu viskoossusest ja voolavusest, düüsi mudelist ja avausest, peate tegelikku testi kordama (sealhulgas ülaltoodud temperatuuri reguleerimine). Vastavalt olukorrale tuleks eelnevalt läbi mõelda ka sellised meetodid nagu düüsi ava vähendamine (st teise düüsi vastu vahetamine) süljeerituse pärssimiseks ja temperatuuri tõstmine külma materjali mahasurumiseks.
1. Näiline tähendab, et tükk külma materjali on kinni jäänud või kinni jäänud materjali pea lähedal olevale pinnale. Külm materjalipea jätab toote pinnale jälgi ja vähendab tõsiselt toote mehaanilisi omadusi
Füüsilised põhjused
Kui sulamaterjali saab jahutada masina düüsi või kuumatoru lähedal, tekitab see sageli külma pea. Kuna esmalt süstitud sulametall koguneb alati värava lähedusse, tekivad selles piirkonnas defektid. Põhjus on selles, et temperatuuri reguleerimine masina düüsi või kuumakanali düüsi ümber on ebamõistlik.
Töötlemisparameetritega seotud põhjused ja parendusmeetmed on toodud järgmises tabelis:
1. Liiga madal kuumajooksu temperatuur tõstab küttetoru temperatuuri
2. Kui düüsi temperatuur on liiga madal, mõõtke düüsi temperatuuri, suurendage düüsi temperatuuri ja vähendage düüsi kontaktpinda
Disainiga seotud põhjused ja parendusmeetmed on toodud järgmises tabelis:
1. Düüsi ristlõige on düüsi ristlõike suurendamiseks liiga väike
2. Värava geomeetrilist suurust muudetakse ebamõistlikult, jättes külma materjali pea kanalisse
3. Kuuma jooksuri otsiku geomeetrilist suurust muudetakse ebamõistlikult
(12) Plasti vormimise ja töötlemise meetodid
Plasttooted on tavaliselt valmistatud polümeeridest või polümeeride ja muude komponentide segudest, mis vormitakse pärast kuumutamist teatud tingimustel teatud kuju.
See moodustub jahutamise, vormimise ja trimmimise teel. See protsess on plastide vormimine ja töötlemine. Kui plasti ja termoreaktiivsete plastide jõudlus pärast kuumutamist on erinev, on erinevad ka nende vormimis- ja töötlemismeetodid. Plastivormimismeetodeid on kümneid, millest olulisemad on ekstrusioon, süstimine, kalandreerimine, puhumisvormimine ja vormimine. Nende poolt töödeldud toodete kaal moodustab üle 80 protsendi kõigist plasttoodetest.
Ekstrusioonvormimine – ekstrusioonvormimine, tuntud ka kui ekstrusioonvormimine või ekstrusioonvormimine, on termoplastide jaoks kõige olulisem vormimismeetod ja umbes pooled plasttoodetest ekstrudeeritakse. Peaaegu kõiki termoplaste saab vormida ekstrusiooniga ning toodete hulgas on peamiselt pidevtootmine, võrdse läbilõikega torude, plaatide, kilede, traadi ja kaabli katmine ning erinevad erikujulised tooted. Ekstrusioonvormimist saab kasutada ka termoplastide plastifitseerimiseks, granuleerimiseks, värvimiseks ja segamiseks.
Pärast termoplastse polümeeri ja erinevate lisandite ühtlast segamist mõjuvad need ekstruuderi plastsilindris mehaanilise nihkejõu, hõõrdesoojuse ja välise soojuse mõjule, muutes selle plastifitseerituks ja sulatuks ning seejärel kruvi vajutamisel, need sisenevad vormimisvormi läbi filterplaadi ja ekstrudeeritakse toodeteks.
Survevalu – survevalu on tuntud ka kui survevalu või survevalu. See vormimismeetod on plasti (tavaliselt granuleeritud materjali) kuumutamine ja sulatamine survevalumasina silindris. Kui see on voolavas olekus, surutakse sulaplast kokku ja liigutatakse edasi kolvi või kruvi surve all ning seejärel süstitakse madalal temperatuuril väga suure kiirusega läbi silindri esiosas oleva düüsi suletud vormi. Pärast teatud aja jahutamist ja vormimist avatakse toote saamiseks vorm.
Survevalu on välja töötatud metalli survevalu põhimõttel. Kuna survevalu abil saab korraga toota keeruka kuju, täpse suurusega või metallist sisestustega tooteid, kasutatakse seda laialdaselt, moodustades üle 20 protsendi vormimise kogu töötlemisest.
Survevalu protsess koosneb tavaliselt viiest etapist: plastifitseerimine, vormi täitmine (st sissepritse), rõhu säilitamine, jahutamine ja vormist eemaldamine.
Üldjuhul on survevalutoodetel voolikud, jooksutorud ja muud jäätmematerjalid, mida tuleb kärpida ja eemaldada. See mitte ainult ei kuluta tööjõudu, vaid raiskab ka toorainet.
Viimastel aastatel välja töötatud valuvaba survevalu ei aita mitte ainult ülaltoodud puudusi, vaid aitab parandada ka tootmise efektiivsust.
(13) Kleepimislaigud (täielik või osaline värvimuutus)
Põhjus.: Tünni temperatuuri seadistus on ebamõistlik. Tünnis toimub lokaalne materjali ladustamine. Vaik tungib tünni ja otsiku ühenduskohta (pikaajaline ladustamine). Paigaldatud on tagasivooluklapp või tagasivoolurõngas. Hüdrolüüs ebapiisava kuivamise tõttu. Survevalu masina võimsus on liiga suur.
Töötlemismeetod: vähendage tünni temperatuuri. Vältige * nurga struktuuri. Proovige ühenduskohas olev tühimik kõrvaldada. Vältige tagasivooluklapi ja tagasivoolurõnga kasutamist. Eelkuivatage vastavalt kindlaksmääratud tingimustele. Valige sobiva võimsusega survevalumasin.
(14) Väändumine ja deformatsioon
Süstetoodete kõverdumine ja deformatsioon on väga keerulised probleemid. See tuleks lahendada peamiselt vormi kujundusest, samas kui vormimistingimuste reguleerimise mõju on väga piiratud. Väände ja deformatsiooni põhjused ja lahendused võivad viidata järgmistele punktidele:
1) Kui deformatsiooni põhjustab vormimistingimustest tingitud jääkpinge, saab pinget kõrvaldada, vähendades sissepritserõhku, suurendades vormi ja muutes vormi temperatuuri ühtlaseks, suurendades vaigu temperatuuri või kasutades lõõmutamismeetodit.
2) Kui pinge deformatsioon on põhjustatud kehvast vormist lahtivõtmisest, saab seda lahendada tõukurvarraste arvu või pindala suurendamise ja vormist lahtivõtmise kalde seadmisega.
3) Kui jahutusmeetod ei sobi ja jahutus on ebaühtlane või jahutusaeg ebapiisav, saab jahutusmeetodit reguleerida ja jahutusaega pikendada. Näiteks jahutuskontuuri saab seada deformatsioonile võimalikult lähedale.
(15) Värviline triip, värvijoon, värviline lill
See on tavaline probleem plasttoodete puhul, mis kasutavad värvilise põhisegu värvimist. Kuigi värvi põhisegu värvimine on värvi stabiilsuse, värvi puhtuse ja värvi liikuvuse poolest parem kui kuivpulbervärvimine ja värvipasta värvimine, on jaotus, st värviosakeste segunemise ühtlus lahjendatud plastis suhteliselt halb ja valmistoode. loomulikult kannab
(1) Suurendage etteandesektsiooni temperatuuri, eriti etteandesektsiooni tagumise otsa temperatuuri, nii et selle temperatuur oleks lähedane sulatussektsiooni temperatuurile või sellest veidi kõrgem, nii et värvi põhisegu sulab niipea kui see siseneb sulatussektsiooni, soodustage ühtlast segunemist lahjendamisega ja suurendage vedeliku segunemise võimalust.
(2) Kui kruvi kiirus on konstantne, suurendab vasturõhu suurendamine sulamistemperatuuri ja nihkeefekti tünnis.
(3) Muutke vormi, eriti valamissüsteemi. Kui värav on liiga lai ja sula läbib, on turbulentsiefekt halb ja temperatuuritõus ei ole kõrge, mistõttu on see ebaühtlane. Värviriba õõnsust tuleks muuta, et sellel oleks piirkondlikud värvierinevused.
(16) Viimistletud limaskest (raske lahti võtta)
See viitab nähtusele, et vormitud tooteid ei saa vormist välja võtta.
Vastavalt vormitud toote suurusele, temperatuurile ja muudele tingimustele tekib vormist lahtivõtmise takistuse suurenemisel kehv vormist lahtivõtmine. Kuigi seda mõjutavad ka vaigu omadused ja vormimistingimused, on peamine põhjus siiski vormitud toote kuju ja vormi struktuur. Erilist tähelepanu tuleks pöörata olukorrale, kui see on tihedalt seotud sihvakate jäigastajate, rummude ja plastikust aukpoltidega.
Kui plastist augupoldi ümber on vormimise kokkutõmbumine liiga suur, suureneb plastava poldi hoidejõud, mis võib kergesti põhjustada kehva vormi lahtivõtmise. Vormitingimuste osas on vormi temperatuur madal ja rõhu hoidmine liiga kõrge, mis põhjustab kergesti kehva vormi eemaldamise.
Kui pikad jäigastajad või rummud on täidetud vertikaalse vormimise toodetega, on neid jäikusi või rummusid raske maha kukkuda, mille tulemuseks on halb vormi eemaldamine. Vormitingimuste osas on vormi temperatuur madal ja rõhu hoidmine liiga kõrge, mis põhjustab kergesti kehva vormi eemaldamise. See on vastupidine plastist auguga poldile.
Vormiõõnsuse osa vormist lahtivõtmise nurk on liiga väike ja vormi eemaldamise takistus liiga suur, mistõttu on lihtne tekitada vormimisel defekte. Suurt mõju avaldab ka väljutustihvti asend (parem on seada väljavisketihvt kohta, kus eemaldamistakistus on liiga kõrge). Lisaks mõjutab pinnaviimistlus või vormiõõnsuse kahjustus ka vabanemistakistust, mille tulemuseks on halb vabastamine.
Survevalu ajal on valmistootes limaskest. Kõigepealt mõelge, kas sissepritse rõhk või rõhu säilitamise rõhk on liiga kõrge. Liiga kõrge sissepritsesurve põhjustab valmistoote üleküllastumist, mistõttu plastmass täitub teistesse tühimikesse, raskendab valmistoote vormiõõnsusse kinnijäämist vormist lahtivõtmiseks ning väljavõtmisel on kerge limaskest tekkida.
Kui materjalitoru temperatuur on liiga kõrge, on tavaliselt kahte tüüpi stseene. Üks on liiga kõrge temperatuur, mis põhjustab plasti lagunemise ja riknemise ning kaotab oma esialgsed omadused; Vormi eemaldamise käigus see puruneb või rebeneb, põhjustades limaskesta. Teiseks on kummi pärast vormiõõnsuse täitmist raske jahutada ja see peab pikendama tsükliaega, mis pole ökonoomne. Seetõttu on vaja selle töötemperatuuri korralikult reguleerida vastavalt kummi omadustele. Mis puudutab hallituse probleemi, siis kui etteandeava ei ole tasakaalus, muudab valmistoote vormist lahtivõtmisel kergesti limaskesta.
Valmis limaskesta võimalikud põhjused ja ravimeetmed:
Veaotsing
(1) Liigne täitmine vähendab süstimise annust, aega ja kiirust
(2) Sissepritserõhk või tünni temperatuur on liiga kõrge, et vähendada sissepritserõhku või tünni temperatuuri
(3) Surve hoidmise aeg on liiga pikk, et vähendada rõhu hoidmise aega
(4) Võttekiirus on võttekiiruse vähendamiseks liiga kiire
(5) Ebaühtlane etteandmine muudab osa liiga täis, et ülevoolu suurust või asukohta muuta
(6) Ebapiisav jahutusaeg pikendab jahutusaega
(7) Kui vormi temperatuur on liiga kõrge või liiga madal, reguleerige vormi temperatuuri ja mõlema poole suhtelist temperatuuri
(8) Vormis on sisselõige. Parandage vorm ja eemaldage faasid
(9) Mitme õõnsusega matriitsi tasakaalustamata etteandeavad või üheõõnsusega matriitsi tasakaalustamata etteandeavad piiravad plasti voolu ja on nii palju kui võimalik peakanali lähedal.
(10) Sondi silindri vormist eemaldatava väljalaske halb konstruktsioon tagab piisava evakuatsioonikanali
(11) Kruvi edasiliikumise aeg on liiga pikk, et vähendada kruvi edasiliikumise aega
(12) Vormi keskosa on vormi keskpunkti reguleerimiseks valesti joondatud ja lukustatud "tagakülje" nurgaga
(13) Vormi pind on liiga kare, et poleerida vormiõõne pinda ja pihustatav vabastusaine
4-3 vooliku liimimine (raske lahti võtta)
Veaotsing
1, anum on vormi muutmiseks liiga suur
2, jooksja jahutusest ei piisa jahutusaja pikendamiseks või materjali toru temperatuuri vähendamiseks
3, Jooksja vormist lahtivõtmise nurgast ei piisa. Nurka suurendamiseks muutke vormi
4, Jooksu nõguskaare ja düüsi kinnitus ei ole õige. Reguleerige uuesti ja sobitage
5, Jooksu sisepind ei ole sile või sellel on vormi parandamiseks eemaldatav faasi
7, Jooksu välimine auk on kahjustatud ja vorm on parandatud
8, Haarats lukk lisatud ilma voolikuta
Kui plastist augupoldi kinnikiilumisest tulenev vormi eemaldamise takistus on liiga suur, on efektiivne ka vormi kokkutõmbumist kontrollida rõhu hoidmise ja vormi temperatuuri tõstmisega.
Vastupidi, kui suurust suurendatakse ja see sisestatakse ületäitumise tõttu vormiõõnsusse, tuleks surve hoidmist ja vormi temperatuuri vähendada, et suurendada vormi kokkutõmbumist. Kui plastist augupoldi kinnikiilumisest tulenev vormi eemaldamise takistus on liiga suur, on efektiivne ka vormi kokkutõmbumist kontrollida rõhu hoidmise ja vormi temperatuuri tõstmisega.
Suurendage vormiõõnsuse, rummu ja jäikuse perifeerias vormi eemaldamise kallet. Eriti kui see on kindlalt kinnitatud, tuleks ejektori tihvt konfigureerida selle osa jaoks, mis peab suurendama ejektori tugevust, lisades väljutustihvti ja muid meetodeid.
(17) Õhkmähis
Õhulõksud tähendavad seda, et enne liimi sulamist kaetakse vormiõõnes õhk, mis tekib siis, kui õhk läheneb eri suundadest enne liimi sulamist või kui õhk ei pääse väljalaskeavast või sisseehitatud detaili pilust välja. . Tuule puhumine toimub tavaliselt viimases täitmispiirkonnas. Kui väljalaskeava nendes piirkondades on liiga väike või puudub väljalaskeava, põhjustab see tuule puhumist, mis põhjustab plastosade sees tühimikke või mullikesi, plastosade lühikest lööki või pinnadefekte. Lisaks sellele, kui plastosade paksus on väga erinev, kipub sulaliim voolama paksu tsooni, mille tulemuseks on võidusõidu jälgimise efekt, mis on ka tuule peamine põhjus.
Plahvatuse kõrvaldamiseks saab täitmisrežiimi muutmiseks vähendada süstimiskiirust; Või muutke väljalaskeava asukohta ja suurendage väljalaskeava suurust. Võidusõiduefektist põhjustatud turvapadi võib heitgaasiprobleemi parandada, muutes plastosa paksust või muutes väljalaskeava asukohta. Turvapatja täiustamise meetodeid kirjeldatakse järgmiselt:
(1) Muutke plastosade kujundust: vähendage liha paksuse osakaalu, mis võib vähendada sulava liimi konkureerivat voolavust.
(2) Vormi kujundust tuleks muuta: heitgaasi saab parandada, seades väljalaskeava õigesse asendisse. Ventilatsiooniava asub tavaliselt viimati täidetud alal, nagu vormi ja vormi vaheline ühenduskoht, eralduspind, sisseehitatud osade ja vormiseina vaheline asend, väljutustihvt ja vormi liugur. Värava ümberkujundamine ja liimi transportimissüsteem võib muuta täitmisrežiimi, nii et lõplik täitmisala langeb sobivasse väljalaskeava asendisse.
Lisaks tuleks tagada, et väljalaskeava oleks piisavalt, et õhk saaks täitmise ajal välja pääseda; Kuid olge ka ettevaatlik, et ventilatsiooniauk ei oleks liiga suur, et tekitada purske. Soovitatav õhutusava suurus on {{0}}.025 cm (0,001 tolli) kristallilise plasti puhul ja 0,038 cm amorfse plasti puhul

(18) Haav: (hõbedane triip)
Valmistoote pinnal, mille keskmes on CATE, on palju hõbedaseid triipe, mis tekivad põhimõtteliselt piki toorme voolusuunda. See nähtus ilmneb pärast paljude halbade tingimuste kogunemist ja mõnikord on raske tegelikku põhjust mõista.
1.1 Kui tooraines on vett või muid lenduvaid komponente ja see ei ole täielikult kuivanud, tekib pinnale palju hõbekange.
1.2 Kui toorainesse segatakse kogemata muid tooraineid, tekivad ka need vilgukivi või nõelatera kujulised haavandid, mida on kerge eraldada muudel põhjustel tekkinud haavadest.
1.3 Seda on lihtne juhtuda ka siis, kui tooraine või materjalitorud pole puhtad.
1.4 Süstimisaeg on pikk, algstaadiumis vormiõõnsusse süstitud tooraine temperatuur on madal ja lenduvad komponendid ei kao kõvenemise tulemusena, eriti temperatuuritundlike toorainete puhul, mida sageli esineb.
1.5 Kui vormi temperatuur on madal, tahkub tooraine kiiresti ja kergesti (1.4), nii et lenduvad komponendid ei välju.
1.6 Kui vormi heitgaas on halb, ei ole tooraine sisenemisel gaasi lihtne välja lasta, mis põhjustab haavandeid. Sellisel juhul põleb valmistoote ülaosa sageli mustaks.
1.7 Kui vormile on kinnitunud niiskus, aurustub täitematerjalist tulev soojus ja sulab koos sulamaterjaliga, moodustades haavandi, milleks on valkjas udu.
1.8 Kummikanali külma materjali pesa on külma materjaliga või väike. Selle väljutamisel viiakse jahutatud tooraine vormiõõnde ja osa sellest tahkub kiiresti, moodustades õhukese kihi. Kui hallituse temperatuur on tootmise alguses madal, tekitab see ka haavandeid.
1.9 Toorainete täitmise käigus tekib vormiõõne pinna kontaktosa kiirel jahtumisel õhuke kiht, mis sulab ja laguneb järgmiste toorainete toimel, moodustades valge või plekitaolise, mis on tavaliselt näha õhukese kestaga toodetes.
1.10 Täitmise ajal on tooraine turbulentne, mis muudab toorme voolutee pikemaks ja hõõrdumist põhjustab vormiõõnsuse struktuuri mõju. Lisaks on täitmiskiirus kiirem kui tooraine jahutuskiirus. GATE-asend asub kõõluse või väikese asendi juures, millest on lihtne haavandeid tekitada, samuti on lihtne haavandeid tekitada koht, kus valmistoote lihapaksust järsult suurendatakse.
1.11 GATE ja voolukanal on väikesed või deformeerunud ning täitmiskiirus on kiire ja hõõrdumine tekib koheselt, mis põhjustab temperatuuri järsu tõusu ja tooraine lagunemise.
1.12 Tooraine sisaldab ringlussevõetud materjali, mis ei ole täielikult kuivanud ja väljaviskamisel lagunenud, põhjustades haavandeid.
1.13 Tooraine jääb materjalitorusse pikka aega, põhjustades osalist ülekuumenemist ja lagunemist.
1.14 Vasturõhk on ebapiisav ja õhk tõmmatakse sisse (suruaste on ebapiisav).
Valus:
Vormimismasin
Plastifikatsioonivõime on ebapiisav. Vaigu ülekuumenemise lagunemine (materjali toru temperatuur) Materjali torus olev tooraine püsib pikka aega, põhjustades osalist ülekuumenemist. Sissepritserõhk on liiga kõrge. Kruvi tõmmatakse õhku (ebapiisav vasturõhk).
hallitus
Halb heitgaas vormis. Vormi temperatuur on madal. Kummikanali külma materjali pesa hoidla on väike. GATE on liiga väike või deformeerunud.
Vormi pinnal on niiskust. Vormiõõne kuju on halb (ristlõige või seina paksus muutub kiiremini).
toormaterjal
Tooraine koosneb veest ja lenduvatest komponentidest. Tooraine ebapiisav kuivatamine. Sega teiste toorainetega.
(19) Sissepritseosade mõõtmete erinevus
1. Survevaludetailide defektide tunnused
Kaalu ja suuruse muutus survevaluprotsessi ajal ületab vormi, survevalumasina ja plastikombinatsiooni tootmisvõimsust.
2. Probleemide võimalikud põhjused
(1) . Sisestage ebatasane plast sissepritsesilindrisse.
(2) Sissepritsesilindri temperatuuri või kõikumise vahemik on liiga suur.
(3) Survevalu masina võimsus on liiga väike.
(4) Sissepritserõhk on ebastabiilne.
(5) Kruvi lähtestamine on ebastabiilne.
(6) Tööaja ja lahuse viskoossuse muutus on vastuolus.
(7) Sissepritse kiirus (voolu juhtimine) on ebastabiilne.
(8) Kasutatakse vormile mittesobivaid plastisorte.
(9) Võtke arvesse vormi temperatuuri, sissepritserõhku, kiirust, aega ja rõhu hoidmist
Jne.
3. Abinõud
(1) Kontrollige, kas punkri kõri kaudu voolab õige temperatuuri hoidmiseks piisavalt jahutusvett.
(2) . Kontrollige, kas termopaar on halva kvaliteediga või lahti.
(3) Kontrollige, kas temperatuuriregulaatoriga kasutatav termopaar on õiget tüüpi.
(4) Kontrollige survevalumasina sissepritsekogust ja plastifitseerimisvõimet ning võrrelge seejärel tegeliku sissepritsekoguse ja tunnise süstimisega
Võrrelge plasti kogust.
(5) Kontrollige, kas igal toimingul on stabiilselt sulanud kuuma materjali.
(6) Kontrollige tagasivoolu vältimisventiili lekke suhtes ja vajadusel vahetage see välja.
(7) . Kontrollige valesid söötmisseadeid.
(8) Veenduge, et kruvi oleks iga toimingu tagasipöördumisasendis stabiilne, st ei muutuks rohkem kui 0,4 mm.
(9) . Kontrollige tööaega vastuolude suhtes.
(10) . Kasutage vasturõhku.
(11) Kontrollige, kas hüdrosüsteem töötab normaalselt ja kas õli temperatuur on liiga kõrge või liiga madal (25-60oC).
(12) Valige vormile sobiv plastist sort (peamiselt kokkutõmbumist ja mehaanilist tugevust arvestades). (13) Reguleerige kogu tootmisprotsess ümber.
(20) Hullus (sh pinnamullid ja sisepoorid)
Peamine defekti põhjus on gaasi (peamiselt veeauru, lagunemisgaasi, lahustigaasi ja õhu) interferents. Kui kruvi pöörlemiskiirus on liiga suur ja vasturõhk liiga madal, suureneb plastifitseeritava vaiguga seotud õhu hulk. Tulemuseks on see, et vormitud toote pinnale ilmuvad ribataolised mullid ja hullus on kerge tekkima. Vaik kuulub keemiliste ainete hulka, seega laguneb see temperatuuri tõustes järk-järgult.
Mida kõrgem on vaigu temperatuur, seda rohkem see laguneb ja seda lihtsam on hullus. Kui materjali eelkuivatus on ebapiisav, tuuakse vaigus sisalduv niiskus ja algsed gaasikomponendid voolimistootesse tervena, millest on kerge tekitada hullust. Kui gaas ei ole täielikult tühjenenud, jäävad vormitud toote pinnale mullid, mis kipuvad muutuma. Kui ebapiisava puhastamise ja muude põhjuste tõttu segatakse algvaigust erinevaid komponente ning vaigu temperatuur on madal, tekib mõnikord gaas ja tekib hullus.
1. Masin:
(1) Materjalitoru ja kruvi on kulunud või kummipeas ja kummirõngas on materjalivoolu * nurk, mis laguneb pikaajalise kuumenemise tõttu.
(2) Kui küttesüsteem on kontrolli alt väljas ja põhjustab liigse temperatuuri tõttu lagunemist, kontrollige, kas küttekomponentidega, nagu termopaarid ja kütterõngad, pole probleeme. Kruvi on valesti konstrueeritud, mis võib põhjustada üksikuid rikkeid või kergesti õhu sissetoomist.
2. Vorm:
(1) Halb heitgaas.
(2) Vormi jooksja, värava ja õõnsuse hõõrdetakistus on suur, mille tagajärjeks on kohalik ülekuumenemine ja lagunemine.
(3) Väravate ja õõnsuste tasakaalustamata jaotus ning ebamõistlik jahutussüsteem põhjustavad ebaühtlast kütmist ja lokaalset ülekuumenemist või õhukanalite ummistumist. (4) Jahutuskanal lekib õõnsusse.
3. Plastik:
(1) Plasti kõrge niiskuse, liigse ringlussevõetud materjalide lisamise või kahjulike jääkide (jäägid kergesti lagunevad) tõttu tuleks plast täielikult kuivatada ja jäägid kõrvaldada.
(2) Kui niiskus imendub atmosfäärist või värvainest, tuleb ka värvaine kuivatada. Parem on masinale paigaldada kuivati.
(3) Plastikusse on lisatud liiga palju määrdeainet ja stabilisaatorit või segu on ebaühtlaselt või sisaldab plast ise lenduvat lahustit. Segatud plastik laguneb ka siis, kui kuumutusastet on raske arvestada.
(4) Plast on saastunud ja segunenud teiste plastidega.
4. Töötlemine:
(1) Kui liimi sulatusmootori seadistatud temperatuur, rõhk, kiirus, vasturõhk ja pöörlemiskiirus on lagunemise tekitamiseks liiga kõrged või rõhk ja kiirus on liiga väikesed, ei piisa süstimisajast, rõhu hoidmisest, ja vasturõhk on liiga madal ning gaas ei saa sulada kõrge rõhu saavutamise ebaõnnestumise tõttu, tihedus on ebapiisav ja tekib hullus, tuleks seadistada sobiv temperatuur, rõhk, kiirus ja aeg ning multi- astme süstimise kiirust tuleks kasutada.
(2) Madalat vasturõhku ja kiiret pöörlemiskiirust on lihtne panna õhk materjalitünni ja sulama vormi. Kui tsükkel on liiga pikk, laguneb sulam materjalitünnis liiga pika kuumutamise tõttu.
(3) Ebapiisav materjali kogus, liiga suur söötmispuhvri padi, liiga madal materjali temperatuur või liiga madal vormitemperatuur mõjutavad materjali voolu ja vormimisrõhku ning soodustavad mullide teket.
Mull
Vastavalt mullide tekkepõhjustele on vastumeetmed järgmised:
1) Kui toote seinapaksus on suur, on selle välispinna jahutuskiirus kiirem kui keskosa oma. Seetõttu kahaneb jahutusprotsessi käigus vaik keskosas ja laieneb pinnale, mille tulemuseks on keskosa ebapiisav täitmine. Seda seisundit nimetatakse vaakummulliks. Peamised lahendused on järgmised:
a) Määrake mõistlik värav ja värava suurus vastavalt seina paksusele. Üldiselt peab värava kõrgus olema 50–60 protsenti toote seina paksusest.
b) Kuni värava sulgemiseni jäetakse teatud kogus täiendavat süstimismaterjali.
C) Süstimisaeg peaks olema veidi pikem kui värava sulgemise aeg.
d) Vähendage sissepritse kiirust ja suurendage süstimisrõhku.
e) Kasutage kõrge sulamisviskoossusega materjale.
2) Lenduvate gaaside tekkest põhjustatud mullide peamised lahendused on järgmised:
a) Eelkuivatage täielikult.
b) Lagunemisgaasi vältimiseks vähendage vaigu temperatuuri.
3) Halvast voolavusest põhjustatud mullid saab lahendada vaigu ja hallituse temperatuuri tõstmisega ning süstimiskiiruse suurendamisega.
Gaasimullid
1. Ilmne
Toote pinnal ja sees on palju mullid – peamiselt materjalipea lähedal. Koht voolutee keskel ja materjalipeast eemal - mitte ainult koht, kus toote seina paksus tekib. Mullid on erineva suuruse ja kujuga.
Füüsilised põhjused
Mullid tekivad peamiselt kuumustundlikes materjalides, mida tuleb töödelda kõrgel temperatuuril. Kui vajalik vormimistemperatuur on liiga kõrge, laguneb materjal molekulaarse lõhenemise teel ja sulamaterjal on termilise lagunemise ohus ning vormimise käigus tekivad kergesti mullid.
Kui tsükli aeg on pikk, võib see tavaliselt olla liiga pika järelejäänud aja ja ebapiisava reisikasutuse põhjuseks. Samuti on võimalik, et tünnis olev sulamaterjal on ülekuumenenud.
Töötlemisparameetritega seotud põhjused ja parendusmeetmed on toodud järgmises tabelis:
1. Liiga kõrge sulamistemperatuur vähendab tünni temperatuuri, kruvi vasturõhku ja kruvi kiirust
2. Sulamaterjali jääkaeg tünnis on liiga pikk. Kasutage väiksemat tünni läbimõõtu
Disainiga seotud põhjused ja parendusmeetmed on toodud järgmises tabelis:
1. Kruvi ebamõistlik geomeetria madala survega kruviga
(21) Värava ala defekt
1. Kerge joon
Detaili suunaga risti oleva punktvärava kujunduses tekkis survevalu käigus detaili pinnale erineva värvisügavusest ja läikest koosnev kiirgussüsteem, mille keskpunktiks oli värav, mida nimetatakse kiirjooneks. Üldiselt on esitust kolme tüüpi, nimelt tumedad jooned tumedal põhjal, tumedad jooned tumedal põhjal ja tumedad jooned värava ümber on tihedad ja valged.
Enamik neist defektidest ilmnevad polüstüreeni ja modifitseeritud polüstüreeni segu süstimisel ning on seotud järgmiste teguritega: nende kahe materjali reoloogia, värvus jne ning stratosfääri ja turbulentse kihi voolukiirus ja kuumutamistingimused erinevad. väravasüsteemid on erinevad; Söestunud traat tekib plastide termilise lagunemise tõttu; Gaasiliste ainete segamine plasti survevalu ajal.
Lahendus:
(1) Segaplasti kasutamisel peab plast olema hästi segatud ning plasti osakeste suurus peab olema ühesugune ja ühtlane.
(2) Plastid ja värvained tuleb segada ühtlaselt. Vajadusel tuleks lisada sobivaid dispergeerivaid aineid ja segada mehaaniliselt.
(3) Plastifikatsioon peab olema täielik ja masina plastifitseerimine peab olema hea.
(4) Vähendage sissepritse rõhku ja kiirust, lühendage süstimise ja hoidmise aega, suurendage vormi temperatuuri, suurendage düüsi temperatuuri ja vähendage ahju eesmise temperatuuri.
(5) Sulanud materjalid ja koksiained, mis võivad takistada plasti lagunemist ja suurendada viskoossust: näiteks pöörake tähelepanu kruvile ja tünnile
Puudub kulumine või küttesüsteem on kontrolli alt väljas või ebaõige töötlemine põhjustab plasti lagunemise pikaajalise kuumutamise tõttu. Kruvi sisepind ja silindri esiots on poleeritud.
(6) Täiustage värava konstruktsiooni, näiteks suurendage värava läbimõõtu, muutke värava asendit, muutke värav filee üleminekuks, proovige väravat lokaalselt soojendada ja lisage külma kaevu jooksja otsa.