Levinud probleemide ja lahenduste jagamine riistvaravormide silumisel ja parandamisel

Hallituse silumise ja hoolduse ajal tekivad sageli mitmesugused probleemid, mis võivad tõsiselt mõjutada toote tarneaegu ja hallituse eluiga.

Hallituse silumise eesmärk on tuvastada valuvormide projekteerimise ja tootmisprotsessi probleemid, võimaldades parandada ja parandada algse disaini, töötlemise ja montaaži käigus tekkinud defekte ning lõpuks toota kvalifitseeritud tooteid. Proovivormimine ja seadistused annavad tootele vormimistingimused ja protsessi spetsifikatsioonid, kontrollides vormi kvaliteeti ja täpsust, mis on toodangu tarnimise aluseks.

Ettevaatusabinõud enne proovivormimist:

1. Proovivormimismaterjali omadused, klass ja paksus peavad vastama joonise nõuetele. Praktikas on sageli täheldatud, et hallituse silumisega tegeleval personalil puuduvad tootejoonised; seda tuleks tulevastes silumisprotsessides vältida.

2. Enne silumist tuleb hallitust hoolikalt kontrollida, et mitteseotud tooted ja osad sellele kinni ei jääks, vältides seega hallituse kahjustamist. Vorm peab olema kindlalt stantsimisseadmete külge kinnitatud. Pärast paigaldamist tuleks seda enne silumist kontrollida. Need kaks punkti on ettevalmistused, mida tuleks teha enne hallituse silumist.

Levinud probleemid ja lahendused proovivormimisel

1. Suured pursked toodetel

Põhjused: 1. Kui toote pügatud pinnal olev hele riba on liiga lai või ilmuvad isegi kaks heledat riba ja väljapressitud jäme, näitab see, et kliirens on liiga väike. Kui toote pügatud pinnal olev hele riba on liiga kitsas, astmenurk on suur ja kogu ristlõige on suure kaldega, mille tulemuseks on purunenud jämedused, näitab see, et kliirens on liiga suur. Mõlemal juhul tuleb sulgemisvahet uuesti reguleerida. Seda tüüpi probleeme esineb osade viimistlemisel vähem.

Ebaühtlane vahe stantsi ja matriitsi vahel võib samuti tekitada jäsemeid. Materjali puhul pärast tühjendamist saab hinnata pügatud pinnal oleva ereda riba ühtlust. Tegelikus silumisprotsessis tuleks jäme nähtus enne silumist lahendada. Ülaltoodud nähtusi võib leida vormi kokkupanekul. Kui on võimalik tagada vormi kokkupanemise täpsus ja piisav kliirens, saab jämeprobleemi lahendada. Veel tuleb märkida, et vormi kokkupanemise ajal peaksid insenerid hoolikalt kontrollima, kas sulgemisavad on piisavad, kas töötlusalasid on vahele jäänud, kas kliirens on piisav ja kas seal on puudusi. Nad peaksid proovima vältida hallituse silumise ajal sarnaste probleemide lahendamisele aja ja vaeva kulutamist. See on põhioskus ja -kvaliteet, mis kvalifitseeritud inseneril peaks olema.

2. Laastude hüppamine ja inflatsioonikahjustus

See on hallituse silumisel suur probleem ja see on ka igapäevases tootmises väga levinud probleem.

Laastude hüppamise algpõhjus on jäägi ja stantsi vaheline adsorptsioonijõud, hõõrdumine praagi ja matriitsi vahel ning praagi kaal. Eriti õhukese lehtmetalli ja väikeste stantside stantsimisel on stantsis hoitaval materjalil stantsiga väiksem hõõrdumine, mistõttu jäägid liiguvad kergesti ülespoole. Konkreetsed põhjused on peamiselt järgmised:

a. Kui stantsi ja matriitsi vaheline lõtk on liiga suur, hakkab see kergesti ülespoole liikuma.

b. Kuna stantsi sirge osa on liiga sile.

c. Matriitsi sirge osa on liiga sile, säilitades liiga palju jääke, suurendades allapoole suunatud hõõrdumist.

d. Jääk ei lange sujuvalt. Kui puutute kokku osadega, mis jäävad matriitsi lõikeserva alla, võivad jäägid ummistuda.

e. Õhukese lehtmetalli mulgustamise ajal on jääk suur ja õhuke, kleepub tihedalt stantsi alumisele küljele.

f. Kõrge-viskoossusega määrdeõli kasutamine võib selle tugeva nakkejõu tõttu põhjustada nakkumist.

g. Matriitsi lõikeserv on liiga terav.

h. Eemaldamisplaadi asend ja funktsioon on ebasobivad, mille tulemuseks on ebaühtlane kliirens stantsi ümbermõõduga.

I. Stantsi töötlemise ja stantsimise ajal võib stantsil tekkida magnetism, mis põhjustab nakkumist.

Ülespoole liikuva jäägi probleemi lahendamiseks on palju võimalusi. Levinud meetodid hõlmavad järgmist:

1. Matriitsi silumise ajal tuleb iga stantsiplaadi iga osa demagnetiseerida.

2. Vältige kujundamisel liiga lihtsaid kujundeid.

3. Vähendage stantsi sirge otspinna pikkust.

4. Perforaatori tööpind peab olema tõstetud või süvistatud.

5. Kui jääk on suur ja selle kuju on lihtne, tuleks stantsi sirgele otsale teha kaks sümmeetrilist soont, mille nurk on umbes 20 kraadi, sügavus 0,015 mm ja laius 1-1,5 mm.. 4. Paindenurga reguleerimine Paindenurga, nüri nurga reguleerimine hõlmab peamiselt täisnurki ja nürinurki. Oluline on teha vahet, kas kurvil on raadius (R) või mitte. Ilma raadiuseta kurvide puhul ei pea matriit olema terav nurk; katsekäikude vahel on lubatud raadius 0,1 mm. Selle põhjuseks on asjaolu, et masstootmise ajal moodustub aja jooksul stantsi juurde loomulikult väike raadius. Silmade silumise põhieesmärk ei ole toota vähe kvalifitseeritud näidiseid, vaid kaaluda võimalikke probleeme, mis võivad masstootmise käigus tekkida. Sageli tunneme, et silumine on mõeldud ainult näidiste tootmiseks ega võta masstootmist täielikult arvesse. Paljusid probleeme oleks saanud silumise käigus lahendada, kuid sageli avastatakse masstootmise käigus pealtnäha lihtsaid probleeme. See loob tootmise, silumise ja ülevaatamise nõiaringi. Ilma raadiuseta-täisnurksete kurvide puhul on kurrutamine kõige lihtsam ja praktilisem meetod ning see on ka tootmise ajal väga stabiilne. Kortsude laius tuleks määrata materjali paksuse ja tugevuse alusel. Ilma raadiuseta (R) teravate -nurkkõveruste korral saab kahe painutusjoone suhtelist kaugust nihutada, kusjuures paindejoon asetseb tegelikust paindejoonest kaugemale. See eelpainutamine{22}}kastab materjali sisemise pinge. Painutusprotsessis kasutatakse vastupidist südamikku ja ujuvat stantsi. Painutusasendi suhteline kaugus eelpainutamiseks ja painutamiseks{24}}tuleks määrata materjali paksuse ja tugevuse alusel. Ilma raadiuseta nürinurksete kurvide puhul tuleb arvestada tagasiveduga. Roostevabast terasest vetruvus on suurem, samas kui materjalidel, nagu messing, vask ja plekk, on suhteliselt väiksem tagasitõuge.

Põhiline reguleerimisstrateegia kolme raadiusega (R) paindetüübi jaoks on sama, mis raadiuseta painde puhul, välja arvatud see, et raadiusega on tagasivedu väärtus veidi suurem. Kui ühes vormis toodetakse mitut toodet ja mitu jaama nõuavad samaaegset painutamist, tuleks projekteerimise ajal vältida sama stantsi ja stantsi kasutamist, et vältida nurkade ebaühtlust ja inseneridele tarbetuid probleeme. Painutamine on vormi valmistamisel üks lihtsamaid vormimisprotsesse ja seda peaks olema suhteliselt lihtne reguleerida. Et vältida inseneridele silumise ajal probleeme, tuleks disainis pöörata erilist tähelepanu sellele, et painutatud osade servadel poleks sälkusid. Kui toorikule tekivad sälgud, tekivad painutamisel kahvlid ja raskematel juhtudel ei pruugi detaili vormida. Sälgule tuleks jätta ühendusriba ja sälk tuleb pärast painutamist kärpida. Kui painutamisel ei õnnestu sälkusid vältida, peaks projekteerija võimalikult palju kliendiga suhtlema, samuti tuleks võimalikult palju vältida asümmeetrilist painutamist.

"Z"-kujuline painutamine

"Z"{0}}kujulise painde reguleerimine on tihedalt seotud disainiga.

4-1. Kui C < 5T, kasutatakse{13}}ühekordset vormimist. Arvutus viitab arengukoefitsiendi projekteerimisstandardile (nagu on näidatud joonisel 1). Materjali voolavuse vähendamiseks peaksid ülemise matriitsi moodustaval osal olema ribid, mille laius on 0,5 mm W väiksem või võrdne 1,5 mm ja sügavus 0,05 mm H Väiksem või võrdne 0,3 mm või sellega võrdne. Materjali kriimustuste vähendamiseks ja materjali vormimise hõlbustamiseks tuleks alumisse stantsi moodustada painutusplokid. 4-2. Osaliste faaside puhul R suurem kui 0,3 mm või sellega võrdne; Z-kõvera suure voolavuse tõttu painde ajal peaks vedru surve olema võimalikult kõrge, tagades samas piisava kokkusurumise.

4-3. Kui C on suurem või võrdne 5T ja stantsimise tugevus on piisav, painutage esmalt ots 90 kraadi (nagu on näidatud joonisel 2); seejärel painutage ots 90 kraadini (nagu on näidatud joonisel 3); voltimata pikkus arvutatakse tavameetodil. See stiil peaks täielikult arvestama löögi tugevust ja malli vältimist.

4-4.5. Kui C on suurem või võrdne 5T, kuid vormimisstantsi tugevust on raske garanteerida, painutage esmalt 45 kraadini (nagu näidatud joonisel 4), seejärel painutage 90 kraadini (nagu on näidatud joonisel 5); voltimata pikkus arvutatakse tavameetodil. L peaks olema paindekompensatsioonist 0,35 korda suurem (vähemalt 0,1) pikem kui L1, mis on kasulik nurga reguleerimiseks. J1 pikkus peaks olema võrdne J pluss 0,15-kordne paindekompensatsioon. See stiil peaks täielikult arvestama löögi tugevust ja malli vältimist. 4-4. Kui Z-kõvera nurk on suurem kui 90 kraadi ja C < 5T, saab selle moodustada ühe sammuga. Vormimisprotsessi madala voolavuse tõttu arvutatakse voldimata pikkus tavameetodil (nagu on näidatud joonisel 6).

5. Ümberpööratava-augu moodustamine: pöörd-ava moodustamise silumisprotsessi ajal, kui ilmnevad probleemid, näiteks kõrgus, mis ei vasta joonise nõuetele, tuleks taotleda projekteerija tehnilist tuge. Tavaliselt täheldatakse, et insenerid ei oska silumise ajal tehnilist tuge otsida. See ei tähenda, et paljud inimesed peaksid kasutama ühte vormi, vaid pigem seda, et nad peaksid õppima teiste kogemustest ja tegema sellest kokkuvõtte. Pööratava-ava moodustumist saab arvutada vastavate valemite abil. Kui esineb lahknevusi joonistusnõuetega, on see suuresti tingitud arvutusvigadest projekteerimisel ja töötlemisvigadest.