Kummi ja plasti granuleerimise seitse levinumat granuleerimisprobleemi ja lahendust

1. Pidev granuleerimise probleem
Seotud osakesed viitavad olukorrale, kus osakeste jada on omavahel seotud, st mõnel juhul on osakesed omavahel seotud läbi kile otsa otspinnani või tangentsiaalselt. Töötlemise käigus võivad teravilja lõikamise ja materjali ühendamise üksikult või koos põhjustada järgmised probleemid:
Jahutusvesi on töötlemise ajal liiga kuum. Sel juhul vähendage vee temperatuuri, et osakeste pind oleks piisavalt kiire jahtumiseks.
Kui veevoolu kiirus on liiga madal, väljuvad osakesed osakeste lõikamiskambrist aeglasemalt ja osakesed jätkavad söötmist.
Kui stantsi ja augu vaheline kaugus on liiga väike, põhjustab töötlemise ajal väljalaskeava laienemine osakeste kokkupuudet, mistõttu kasutatakse suurte vahekaugustega ja väikese aukude arvuga stantsi.
2. Lohistamise probleem
Tagantjärele on see, et osakese serv on mõnevõrra silmatorkav ja lõikeserv on nagu hokikepi kuju, mis näeb välja nagu saasteaine või rebend lõike allosas.
Selle peamiseks põhjuseks on see, et lõikeseade ei suutnud lõikepunktis korralikult lõigata. Üldiselt peaksid latilõikurist väljuvad lõikeosakesed olema täisnurga silinder ja veealusest lõikurist väljuvad lõikeosakesed peaksid olema peaaegu täiuslik sfäär.
Üldiselt toodavad materjalid, mis ei ole materjalipulbrile kaldu, saba tõttu ka materjalipulbrit. Liistude lõikamisel on lahenduseks pliidiplaadi ja põhjanoa väljavahetamine, et saada uus ja terav lõikeserv; Või määrake seadmete vahe vastavalt vajadusele uuesti. Veealuse lõikeliini puhul on vaja kontrollida šablooni ja tera, et veenduda, et seal ei ole sälke, sest täkked ja sooned põhjustavad sageli saba tekkimist.
3. Materiaalse probleemi lõpp
Enamiku kristalsete materjalide (nt GP-PS) puhul on pulber tavaline ja ainulaadne oht. Pulber muudab materjali puistetihedust ja seda on lihtne ekstruuderi tünnis laguneda või põletada.
Vaigutootja põhieesmärk on toota ühtlast osakeste kuju, see tähendab, et sellel on kindel pikkus ja läbimõõt ning see ei sisalda pulbrit ega võõrkehi. Selle probleemi lahendamiseks saab materjali lõppu vähendada, reguleerides seadmeid ja kontrollides mõningaid olulisi protsessiparameetreid. Kui materjal siseneb lõikurisse, peaks tõmbamisliini temperatuur olema võimalikult lähedane materjali Vicati pehmenemispunktile, et tagada materjaliriba võimalikult kuum lõikamine, et vältida pragunemist.
Konkreetsete polümeeride puhul mängib osakeste hulga vähendamisel olulist rolli õige lõikenurgaga pliidiplaatide valik. Täitmata polümeeri puhul hoidke pliidiplaadi serv ja alumine nuga teravad, et vältida polümeeri purunemist. Järgneva granuleerimisseadme puhul, olenemata surve- või vaakumseadmetest, tuleks vältida õhku.
Veealuse lõikeliini puhul on vaja tagada, et töötlemise ajal säiliks piisav tööriistasurve vastu vormi pinda ning viipeaeg pärast lõikamist oleks korralikult reguleeritud, et osakesed kuivatisse sisenedes oleksid kuumad.
4. Noa põhja murd
Granuleerimisseadme alumine nuga on kõva karboniseeritud terasleht. Tavaliselt puruneb alumine nuga pärast põhjanoa tera pöörlemist. Selles protsessis tuleb seda reguleerida ja käitada vastavalt protsessi parameetritele. Keermestatud invar-südamikvarras kinnitatakse kohale hõbedase keevitusega. Sellel on nihkepiirang ja see saab paigaldamise ajal liigse pöördemomendi tõttu kergesti kahjustada. Lisaks on pöörlemise või paigaldamise käigus purunenud põhjanuga lihtne nihutada ja see lendab granulaatoris minema, kahjustades pliidiplaadi tera ja suurendades hoolduskulusid.
5. Kokkutõmbumisvahe probleem
Kokkutõmbuvad tühimikud ja õõnsad osakesed näitavad, et riba karastamine pole õige. Kui kokkutõmbumisvahe on väike, võib see olla ainult väike lohk osakeste otsapinnal, kuid kui see on tõsine, võib see tekitada õõnsaid osakesi. Riba sisetemperatuur on lähedane sulamisolekule ja riba kahaneb kohe pärast granuleerimist. Õigesti karastatud varda puhul jääb selle liidese temperatuurigradient konstantseks ja see ei reageeri lõikamisel jahutuskeskkonnale (õhk või vesi).
Kokkutõmbumisvahe konkreetne põhjus on see, et kui töötlemisvesi on konkreetse polümeeri jaoks liiga külm, külmub riba välimine kiht, mille tulemuseks on kõva kest, mis jätab traadi südamikusse kuumuse; Lisaks ei ole ribal piisavalt õhus või vees sukeldumisaega, mistõttu traadi südamiku soojust ei saa üle kanda traadi pinnale, mistõttu ei saa läbi viia head sektsioonide jahutamist.
Veealusel granuleerimisel toodetud osakestel on ka kahanemistühimed, mis on tingitud sulatisse kinni jäänud lenduvatest ainetest. Tõhus ennetusmeede on ekstruuderi vaakumaugu kontrollimine.
6. Baari triivi probleem
Varda triiv on varda kalduvus koonduda toiteplatvormil ühele küljele, mis põhjustab osakeste kvaliteedi halvenemist, pikad ja õhukesed latid ning töötlemishäired. Kui granulaatori lõiketasapind ei ole paralleelne ekstruuderi ekstrudeerimismalliga, kipub riba tunglema vasakule või paremale, mille tulemuseks on riba triivimine.
Lisaks on riba triivimise muudeks põhjusteks ebaühtlane vahe alumise etteanderulli ja kaabitsa vahel ning alumise etteanderulli ebaühtlane läbimõõt.
7. Riba kontrolli probleem
Õhuke riba on ebatavaline toode, mida granulaator toodab, peamiselt seetõttu, et selle pikkus on tavalisest osakeste suurusest pikem ja lisasuurus varieerub tavaliselt mõne tolli piires. Õhuke riba välimus näitab, et riba asendi juhtimine pliidiplaadi etteandmisel ei ole hea. Täpsemalt, kuna riba ei ole pliidiplaadi etteandmisel vertikaalse nurga all, tekib lõikamise ajal riba otsas kaldenurk.
Etteandmisrulli (hammustuspunkt) ja pliidiplaadi (lõikekoha) vahelist kaugust nimetatakse pressimiskauguseks. Selles vahemikus pole traadi materjali kontrollimiseks midagi. Kui etteanderull ei ole õigesti paigaldatud või tööseisund on halb, ei söödeta kummi- ja plastribasid lõikeseadmesse lõikepinnaga risti. Sel viisil hakkavad traat üksteist ristuma, põhjustades lõikekvaliteedi edasist halvenemist ja lõpuks tõsiseid probleeme. Ristriba sunnib kahte etteanderulli teineteisest eralduma, põhjustades riba pinge kaotamise, põhjustades seega riba ajutise longuse, pannes riba kõrvale kalduma etteanderulli mõlemale küljele. Ülaltoodud probleemide hoiatussignaaliks on see, et ülemine etteanderull on halvas töökorras, sellel on sooned, praod või värvimuutused (vananemisest või kuumusest tingitud kõvenemine).
Muud levinud probleemid riba juhtimisel on järgmised: alumise etteanderulli kulumine, mis põhjustab veojõu kaotuse; Vale traadi kustutamisprotsess põhjustab materjaliriba tugevat paindumist nagu madu; Samuti on kulunud ribamalle, mis toodavad erinevaid erineva läbimõõduga traatmaterjale. Vähe sellest, tootjad peaksid olema tähelepanelikud ka äärmiselt kulunud pliidiplaadi ja riba hoidva alumise noa suhtes, sest alumine nuga vastutab liini materjali surumise eest lõikepunkti, et vältida lõikuri ülikiire kiirusega töötamist. , sest see ülikiire kiirus paneb riba kõikuma.