Mis on 48-52 HRC kõvadusega H13 materjali optimaalne karastamisaeg?

H13 materjali kõvadusega 48–52 HRC puhul on ideaalne karastamisperiood 2 tundi iga karastamistsükli kohta, mida korratakse kaks korda. Iga 25 mm efektiivse paksuse kohta tuleks paksemate osade karastamisaega pikendada 30 minuti võrra.

 

1. Seos soorituse ja karastusaja vahel

Kellaaja määramine

Mõju efektiivsusele

Põhjendus

Rohkem kui 2 tundi või sellega võrdne (soovitatud)

tagab ühtlase karbiidisadestamise ja piisava martensiidi karastamise.

Kõrge kõvadus ja nõrk sitkus on ebapiisava aja tõttu tekkinud mittetäieliku karastamise tagajärjed.

Raskete komponentide pikendatud karastamine

Iga 25 mm paksuse kohta suurendage 30 minuti võrra.

hoiab ära "seest pehme, väljast kõva" välimuse, tagades südamiku struktuuri homogeense muutumise.

Ainult üks karastamine

Jääkpinge ei vabane täielikult, mistõttu on see kasutamise ajal haavatav pragunemise suhtes.

Karastustsüklit peab olema kaks; enne teist peab õhk langema toatemperatuurini.

Praktiline rakendus: Wuhani standardprotseduur on 580 kraadi × 2 tundi × 2 karastamistsüklit. Kuuma jooksuri düüsi kasutusiga võib ületada 500 000 tsüklit ja mõõdetud kõvadus on püsiv 49–51 HRC.

 

2. Ajajuhtimise olulised elemendid

Esimene karastamine tuleb teha kohe: Jääkpingest tingitud pragunemise vältimiseks tuleks karastamine teha võimalikult kiiresti pärast karastamist (soovitatav Vähem kui 4 tundi);

Jahutamine toatemperatuurini on ülioluline: termilise stressi tekke vältimiseks on vaja karastamistsüklite vahel õhku jahutada alla 50 kraadi;

Hoidmisaega tuleks arvutada hetkest, kui toorik saavutab etteantud temperatuuri; järjepidev eelsoojendus peaks toimuma enne ajastust, et vältida südamiku osalist austenitiseerumist;

Ahju temperatuuriprofiilide säilitamine: protsessi jälgitavuse tagamiseks peavad igal ahjul olema põhjalikud kütte- ja jahutusandmed.

Juhtumiuuring: juba kolmepäevase töö järel jõudis ettevõtte H13 vormisüdamiku kõvadus vaid 1,5-tunnise karastamisaja tulemusel 53,2 HRC-ni, mis põhjustas rabeda purunemise.

 

3. Kvaliteedi tagamine ja protsesside kontrollimine

Katsetage kõvadust iga elemendi kolmest kuni viiest kohast (keskpunkt, serv, paksuse piir), veendudes, et vahemik on väiksem kui 2 HRC või sellega võrdne ja keskmine väärtus on 48–52 HRC;

Metallograafiline proovide võtmine: veenduge, et mikrostruktuur koosneb hajutatud karbiididest ja homogeensest karastatud martensiidist, mis ei sisalda jämedaid või võrkkarbide;

Protsessi salvestamine: probleemide lihtsaks hindamiseks, märkige hoidmisaeg, temperatuur ja operaatorid.

"Täpne temperatuur, piisav arv katseid ja piisav aeg" on kolm olulist ohutuspõhimõtet.